冲裁工艺及冲裁模具(1).pptx

第三章冲裁工艺及冲裁模具3.1冲裁变形过程分析普通冲裁工作(如图3-1）。普通冲裁板料分离过程1.弹性变形阶段凸模与板料接触并压下板料板料产生上翘下拱。但板料内部应力小于屈服极限。在板料与凸模、凹模接触处出现微痕为止。卸载后板料能恢复原状。2.塑性变形阶段板料内部应力达到并超过屈服极限此时凸模挤入材料。材料挤入凹模洞口。直到应力达到强度极限板料与凸、凹模接触处出现微裂为止。3.断裂分离阶段板料内部应力大于强度极限后第二阶段产生的微裂逐渐扩大上、下裂纹重合板料产生分离。图3-2冲裁变形过程冲裁件断面质量1.断面特征（如图3-3）（1）圆角带。（2）光亮带。（3）断裂带。（4）毛刺。2.材料的性能对断面质量的影响塑性好的材料裂纹出现较迟材料被剪切的深度较大光亮带较大断裂带较小但塌角及毛刺高度相应增大。反之光亮带较小断裂带增大塌角及毛刺较小。3.冲裁条件对断面质量的影响同一种材料由于冲裁条件不同在断面上形成的各个区域的比例也不相同。第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具2.断面质量冲裁间隙对断面质量起决定作用。第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具3.2.2冲裁间隙冲裁间隙是指冲裁凸、凹模之间工作部分的尺寸之差Z=D凹-D凸（如图3-4）。第三章冲裁工艺及冲裁模具间隙值的确定：1.理论计算法。2.经验确定法。Z=ct式中t──材料厚度单位mm；c──系数与材料性能及厚度有关。当t<3mm时当t>3mm时软钢、纯铁c=(6~9)%c=(15~19)%铜、铝合金c=(6~10)%c=(16~21)%硬钢c=(8~12)%c=(17~25)%3.查表法。生产上一般采用查表法。3.3冲裁件工艺性分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性能即冲裁件的结构形状、尺寸大小、工件精度等对冲裁加工难易程度的影响。影响冲裁件工艺性的主要因素：1.冲裁件形状与尺寸（1）冲裁件的结构形状应力求简单、对称；（2）应避免尖角并以圆角过渡rmin≥0.5t；（3）孔径不能过小见表3-4；（4）孔间距、孔壁与孔壁之间的最小距离不应太小一般c≥2t且c≥3-4mm。（5）在弯曲或拉深零件上冲孔时其孔壁与零件直壁之间应保持一定的距离（如图3-5）。（6）零件外形应尽量采用少、无废料结构设计。（7）零件的结构尺寸应尽可能设计成对称形或互成比例。2.冲裁件的精度对于普通冲裁冲裁件的尺寸精度在IT10～IT11以下粗糙度高于Ra12.5μm。冲孔精度可比落料精度高一级。对于普通冲裁冲孔件公差最好低于IT9级；落料件公差最好低于IT10级。３．冲裁件的尺寸基准冲裁件的尺寸基准应尽可能和制模时的定位基准重合孔位置尺寸基准应尽量选择在冲裁过程中始终不参加变形的面或线上。第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具第三章冲裁工艺及冲裁模具2.凸模和凹模配合加工时工作部分尺寸计算配合加工方法是先按工件的尺寸和公差制造出凹模或凸模中的一个(基准件一般落料件先加工出凹模冲孔件先加工出凸模)然后以此件为基准件再按最小合理间隙配作另一件。特点：（1）模具的冲裁间隙在配作中保证不需受到|δp|＋|δd|≤Zmax－Zmin条件限制加工基准件时可适当放大公差使加工容易。根据经验普通冲裁模具的制造偏差δp或δd一般可取Δ/4（Δ为工件公差）。（2）尺寸标注简单只要把基准件的工作部分的尺寸及公差在图样上标注清楚另一件只需在图样的技术要求中注明“凸模（或凹模）按凹模（或凸模）的实