冲压工艺及模具概述.ppt

冲压工艺及模具目录零件图及工艺方案的拟订工艺设计模具结构设计加工简单模具落料拉伸复合模二维图落料拉深复合模三维建模拉深工件CAE分析1.零件图及工艺方案的拟订1.1冲压件工艺分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性即设计的冲压件在材料、结构、形状、尺寸大小及公差和尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。冲压件的工艺性好坏直接影响到加工的难易程度。工艺性差的冲压件材料损耗和废品率会大量增加甚至于无法正常生产出合格的产品。材料为08钢板板厚1mm制件精度选IT12级.形状简单尺寸不大大批量生产属普通冲压件。根据制件的材料、厚度、形状及尺寸在冲压工艺设计和模具设计时应特别注意以下几点：1）该制件为落料拉深件在设计时毛坯尺寸要计算准确2）冲裁间隙、拉深凸凹模间隙应符合制件的要求3）各工序凸凹模动作行程的确定应保证各工序工作稳妥1.1.2工艺方案分析：根据该零件的形状特征该产品属于拉伸件需要进行落料、拉深二道工序。根据落料、拉深各工序二道基本工序可以对它们作不同的组合排出顺序即得出工艺方案具体可排出一下二种方案：方案一：落料与拉深复合完成。方案二：先落料再拉深。方案一中模具结构较简单制造周期较短生产成本不高对精度要求不太高批量生产比较合适对于模具的磨损修复也比较容易。方案二中由于是单工序模模具结构简单生产成本底但是生产效率底生产批量不大产品的形位精度不高。根据现有条件和技术水平产量及经济方面考虑选择方案一。2.工艺设计2.1毛坯尺寸计算2.1.1确定是否加修边余量。根据工件相对高度：h/d=20.5/81=0.25<0.5则不需加修边余量2.1.2计算毛坯直径根据常用旋转体拉深件毛坯直径的计算公式为了比较准确的求毛坯直径以满足工件不修边的要求对于不进行修边的拉深件的毛坯直径计算应考虑材料变薄的因素其公式如下：查表得a=1则D=112.89mm取D=113mm2.2确定是否需要压边圈。根据坯料相对厚度：=1/113×100=0.89<1.5式中t—坯料厚度mmD—毛坯直径mm所以需要压边圈2.3拉深系数和拉深次数2.3.1拉深系数的确定每次拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯(或半成品)直径的比值总的拉深系数为m=82/113=0.732.3.2确定拉深次数根据工件的相对高度（h/d）的大小查表确定拉深次数。查表可知由于工件相对高度（0.25）远远小于一次拉深时的允许拉深相对高度0.70—0.57则可一次拉深成形。2.4拉深件直径的计算由于此工件可一次拉深成形故拉深直径根据拉深件的零件图进行计算即可。若是需要多次拉深成形那么对每次拉深都需要重新计算拉深直径以满足拉深次数的要求。此工件许一次拉深成形工序尺寸计算相对简单只对凸凹模工作尺寸即圆角半径进行计算但多次拉深成形还需对每次拉深工序件的高度进行计算对工序件高度计算的目的是为了确定各工序压边圈的高度。2.7计算工序压力2.7计算工序压力2.8冲压设备的初步选择3.模具结构设计3.1工作零件3.1.1落料凸凹模刃口尺寸计算3.1.2拉伸凸凹模刃口尺寸计算3.1.3拉伸凸凹模圆角3.1.4落料凹模采用整体式凹模结构用销钉和螺钉直接固定在下模座上2）直径的确定落料凹模制造工艺分析1、下料—用轧制的棒料在锯床上切断2、锻造—将棒料锻成较大的毛坯3、热处理—退火4、粗加工—车外圆和上下端面留磨余量0.3~0.5mm5、镗内孔—留磨余量0.3~0.5mm6、划线—划出上下端面各孔位置并在孔中心处钻中心眼7、孔加工—加工上下端面各螺孔（钻、攻螺纹）8、热处理—淬火回火检查硬度9、磨平面—在平面磨床上磨上下两端面10、磨外圆—在外圆磨床上磨外圆至要求尺寸11、磨内孔—在坐标磨床上磨内孔至要求尺寸12、精加工—钳工精修刃口3.1.5拉深凸模凸模设计成简单筒形刃口无斜度采用车床加工由于其直径较大故设计为直接压入紧固在下模座上并采用螺栓连接。3.1.6凸凹模结合工件外形并考虑加工将凸凹模设计成带肩圆凸凹模一方面加工简单另一方面又便于装配与更换采用车床加工与凸凹模固定板的配合按H7/n6具体结构可如下图所示3.2定位零件3.2.1导料装置复合模采用固定卸料板因