低碳高活性石灰煅烧方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利(10)授权公告号(10)授权公告号CNCN103172283103172283B(45)授权公告日2014.12.10(21)申请号201310104302.91-5、说明书第5-20段.(22)申请日2013.03.28审查员赵双全(73)专利权人嘉峪关大友嘉镁钙业有限公司地址735100甘肃省嘉峪关市北工业园区尾矿坝西侧大友嘉镁钙业有限公司(72)发明人高宝署李燕君段元春(74)专利代理机构甘肃省知识产权事务中心62100代理人李琪(51)Int.Cl.C04B2/10(2006.01)(56)对比文件CN102183142A,2011.09.14,权利要求1-10、说明书第4-38段.CN102745914A,2012.10.24,权利要求权利要求书1页权利要求书1页说明书5页说明书5页(54)发明名称低碳高活性石灰煅烧方法(57)摘要本发明提供了一种低碳高活性石灰煅烧方法，将石灰石颗粒送入预热器预热40±5min，使石灰石颗粒的表面和中心温度都达到800～850℃后，送入回转窑窑体再升温至850℃～1000℃，之后，在长度不大于35m、温度为1000～1200℃的烧成带烧成低碳高活性石灰。本煅烧方法提高了石灰石分解速率，降低了热量损耗，提高燃料利用率，节约资源；预热阶段只将石灰石颗粒内外均预热到其分解临界温度，在烧成带迅速升温不但使颗粒内部达到利于CO2排出的高温，降低了石灰中CO2的残留量，而且外部温度不会过高使石灰表面过烧出现“密实”层或“瓷化”层阻挡CO2逸出。CN103172283BCN103728BCN103172283B权利要求书1/1页1.一种低碳高活性石灰煅烧方法，其特征在于：将石灰石颗粒送入预热器预热40±5min，使石灰石颗粒的表面和中心温度都达到800～850℃后，送入回转窑窑体再升温至850℃～1000℃，之后，在长度不大于35m、温度为1000～1200℃的烧成带烧成低碳高活性石灰；石灰石煅烧过程中采用混合煤气和高喷动力煤组成的混合燃料；该混合燃料，按体积百分比由40%±3%焦炉煤气、10%±3%转炉煤气和50%±3%的热值为26000～27000kj/kg的高喷动力煤组成，各组分总量为100%。2.根据权利要求1所述的低碳高活性石灰煅烧方法，其特征在于，所述回转窑窑头负压不大于-50Pa。3.根据权利要求1所述的低碳高活性石灰煅烧方法，其特征在于，所述石灰石颗粒的粒径为20～40mm。2CN103172283B说明书1/5页低碳高活性石灰煅烧方法技术领域[0001]本发明属于材料制备技术领域，涉及一种用石灰石煅烧石灰的方法，特别涉及一种用于不锈钢冶炼的低碳高活性石灰的煅烧方法。背景技术[0002]不锈钢冶炼中，需要用到具备：1）活性度较高；2）比表面积大，在渣中溶解速度快；3）体积密度小；4）晶体尺寸小；5）产生渣量少，铁水收得率高的低碳高活性石灰。通常在回转窑中煅烧颗粒状石灰石得到这种低碳高活性石灰。而传统工艺煅烧石灰石时，石灰石的粒度区间较大，煅烧过程中，由于石灰的传热速率远小于石灰石的传热速率，随着外层的石灰层越来越厚后，导致向内层石灰石颗粒的传热速率会越来越慢，煅烧时间就越长，而长时间高温会使石灰石表面过烧“瓷化”，进而使煅烧中产生的CO2气体难以排出，脱碳不完全，形成生烧。不仅浪费能源，而且影响低碳高活性石灰的质量。发明内容[0003]本发明的目的是提供一种低碳高活性石灰煅烧方法，能够避免由于石灰和石灰石导热系数不同引起的煅烧热量难以进入石灰石颗粒内部，导致石灰石表面过烧“瓷化”的现象，使CO2气体易于排出，节约能源，保证烧制的低碳高活性石灰的质量。[0004]为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种低碳高活性石灰煅烧方法，将石灰石颗粒送入预热器预热40±5min，使石灰石颗粒的表面和中心温度都达到800～850℃后，送入回转窑窑体再升温至850℃～1000℃，之后，在长度不大于35m、温度为1000～1200℃的烧成带烧成低碳高活性石灰。[0005]所述回转窑窑头负压不大于-50Pa。[0006]本发明煅烧方法具有如下优点：[0007]1）提高了石灰石分解速率，降低了热量损耗，提高燃料利用率，节约资源。[0008]2）预热阶段只将石灰石颗粒内外均预热到其分解临界温度，在烧成带迅速升温不但使颗粒内部达到利于CO2排出的高温，降低了石灰中CO2的残留量，而且外部温度不会过高使石灰表面过烧出现“密实”层或“瓷化”层阻挡CO2逸出。[0009]3）钢的冶炼是在一定的温度范围内有时间上的要求的，若石灰的粒度过大会加长石灰颗粒与钢水的反应时间，导致造渣速度减慢而影响造渣效果。若石灰粒度过小，炼钢时易引起颗粒或粉尘飞溅恶化操作环境。石