一种青霉素菌渣的资源化处理方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN105583214A(43)申请公布日2016.05.18(21)申请号201610016328.1(22)申请日2016.01.11(71)申请人刘树芹地址276017山东省临沂市罗庄区工业街56号(72)发明人刘树芹(51)Int.Cl.B09B3/00(2006.01)B09B5/00(2006.01)权利要求书2页说明书6页(54)发明名称一种青霉素菌渣的资源化处理方法(57)摘要本发明提供一种青霉素菌渣的资源化处理方法，采用蒸汽灭活、强化预处理、混合调配、菌渣调配、联合厌氧消化、浓缩脱水等步骤用于处理青霉素生产过程中产生的菌渣。本发明采用能耗低、效率高、效果稳定可靠的处理方法，完全消除青霉素菌渣中的药物残留，实现了青霉素菌渣的减量化和无害化。CN105583214ACN105583214A权利要求书1/2页1.一种青霉素菌渣的资源化处理方法，其特征在于，其包括以下步骤：(1)蒸汽灭活；(2)强化预处理；(3)混合调配；(4)联合厌氧消化；(5)浓缩脱水。2.如权利要求1所述的青霉素菌渣的资源化处理方法，其特征在于，其包括以下步骤：(1)蒸汽灭活：采用高压蒸汽对青霉素菌渣进行灭活，杀灭发酵菌等微生物；(2)强化预处理：经蒸汽灭活后的菌渣采用碱和超声波联合的方法进行强化预处理；(3)混合调配：强化预处理后的菌渣与剩余污泥、生物磷、铁盐以一定比例混合均匀后得到调配液；(4)联合厌氧消化：调配液进入厌氧反应器进行联合厌氧消化，消化后的上清液从反应器上部排出，消化后的沼渣从反应器下部排出；(5)浓缩脱水：将联合厌氧消化后的沼渣进行浓缩、脱水，从而实现青霉素菌渣的减量化和无害化。3.如权利要求2所述的青霉素菌渣的资源化处理方法，其特征在，其包括以下步骤：(1)蒸汽灭活：将青霉素菌渣放置于高压蒸汽釜中，通入蒸汽，在1000-1500kPa蒸气压下,蒸汽温度达到150-180℃，维持10-20min，操作完毕，自然冷却至室温，灭活后的菌渣进入下一工段；(2)强化预处理：将上一工段来的菌渣放置于预处理罐中，加入碱混合均匀后放置于超声波反应器中进行碱和超声联合处理，其中按照重量比加入碱，其比例为青霉素菌渣：碱＝100:(0.5-2)，超声处理的频率为25-35kHz，声能密度0.05-2W/mL，超声处理时间为10-40min，预处理后的菌渣进入下一工段；(3)混合调配：将上一工段来的菌渣放置于调配罐中，按照重量比加入剩余污泥、生物磷和铁盐，其比例为青霉素菌渣：剩余污泥：生物磷：铁盐＝(100-200):(20-100)：(5-50)：(1-10)，混合均匀后调节pH值为7-8后得到调配液，进入下一工段；(4)联合厌氧消化：将上一工段来的调配液放置于厌氧反应罐，接种厌氧消化污泥进行联合厌氧消化，接种比为体积比30-40％，控制pH值为6-8，有机负荷3-5kgCODm-3d-1,挥发性-1-1有机酸(VFA)浓度为1000-1300mg.L，氨氮(NH3-N)浓度2000-3000g.L,温度为30-40℃、水力停留时间为20-32h消化后的上清液从反应器上部排出，消化后的沼渣从反应器下部排出进入下一工段；(5)浓缩脱水：将一工段来的沼渣放置于浓缩池，浓缩后的沼渣进行脱水，脱水后的渣饼含水率为40％-50％，从而实现强霉素菌渣的减量化和无害化。4.如权利要求3所述的青霉素菌渣的资源化处理方法，其特征在于，蒸汽灭活工段中，通入蒸汽控制在1200kPa蒸气压下,蒸汽温度达到160℃,维持15min。5.如权利要求3所述的青霉素菌渣的资源化处理方法，其特征在于，强化预处理工段中，按照重量比加入碱，其比例为青霉素菌渣：碱＝100:1.5，加入的碱为氢氧化钠、氢氧化钙中的一种或其组合，超声处理的频率为30kHz，声能密度0.12W/mL，超声处理时间为25min。2CN105583214A权利要求书2/2页6.如权利要求3所述的青霉素菌渣的资源化处理方法，其特征在于，混合调配工段中，按照重量比加入剩余污泥、生物磷和铁盐，其比例为青霉素菌渣：剩余污泥：生物磷：铁盐＝180:70：20：3，剩余污泥为好氧生物处理过程中的排泥。7.如权利要求3所述的青霉素菌渣的资源化处理方法，其特征在于，联合厌氧消化工段中，厌氧消化污泥接种比为体积比35％，控制pH值为6.5，有机负荷4kgCODm-3d-1,挥发性有-1-1机酸(VFA)浓度为1200mg.L，氨氮(NH3-N)浓度2500g.L,温度为35℃、水力停留时间为24h。8.如权利要求2-7所述的青霉素菌渣的资源化处理方法，其特征在于，使用调减剂或调酸剂调节和控制pH值，其中调减剂为氢氧化钠、氢氧化钙中的一种或其组合，调酸剂为