一种大容量油底壳的成型方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107584014A(43)申请公布日2018.01.16(21)申请号201710800736.0(22)申请日2017.09.07(71)申请人潍柴重机股份有限公司地址261108山东省潍坊市滨海经济技术开发区富海大街17号(72)发明人刘建新张新国李斌卓仁俊王高志徐福成刘新胜(74)专利代理机构潍坊鸢都专利事务所37215代理人王庆德(51)Int.Cl.B21D35/00(2006.01)C21D1/26(2006.01)C21D9/00(2006.01)F01M11/00(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图3页(54)发明名称一种大容量油底壳的成型方法(57)摘要本发明公开了一种大容量油底壳的成型方法，包括如下步骤：步骤1）下料工序；步骤2）拉伸预成型工序，对胚料钢片进行冲压拉伸处理，从而获得预成型油底壳，预成型油底壳包括长方体状的浅油壳，浅油壳的顶部设有开口及沿开口边沿平行外延的余留边沿部，浅油壳的腔室底部还设有继续凹陷的深油壳；步骤3）退火工序；步骤4）内涨压成型工序，将预成型油底壳放入内涨压成型模具中，使位于浅油壳宽度方向两侧的深油壳的侧部壳壁外凸从而形成外凸的膨大部；步骤5）切边工序；步骤6）翻边工序。该成型方法结构简单，可保证大容量油底壳具有较大储油容积，同时能提高大容量油底壳的生产效率和良品率。CN107584014ACN107584014A权利要求书1/1页1.一种大容量油底壳的成型方法，其特征在于包括如下步骤：步骤1）下料工序，在一块钢板上进行落料处理，从而获得能制成油底壳的胚料钢片（1）；步骤2）拉伸预成型工序，对胚料钢片（1）进行冲压拉伸处理，从而获得预成型油底壳（2），所述预成型油底壳（2）包括长方体状的浅油壳（3），所述浅油壳（3）的顶部设有开口及沿开口边沿平行外延的余留边沿部（5），所述浅油壳（3）的腔室底部还设有继续凹陷的深油壳（4）；步骤3）退火工序，将预成型油底壳（2）放入退火炉中加热至500-600℃，保温时间2-3小时，之后出炉空冷至室温；步骤4）内涨压成型工序，将预成型油底壳（2）放入内涨压成型模具中，使位于浅油壳宽度方向两侧的深油壳（4）的侧部壳壁外凸从而形成外凸的膨大部（6）；步骤5）切边工序，将余留边沿部（5）的多余侧边切除从而在浅油壳（3）的开口处保留设定宽度的设定边沿部；步骤6）翻边工序，将设定边沿部向外下方进行弯折成型。2.如权利要求1所述的大容量油底壳的成型方法，其特征在于:步骤2）中的深油壳（4）位于浅油壳（3）长度方向的其中一端底部，位于浅油壳宽度方向两侧的深油壳侧部壳壁与同侧的浅油壳侧部壳壁处于一个平面，靠近浅油壳端部设置的深油壳的端部壳壁与同端的浅油壳的端部壳壁也处于一个平面。3.如权利要求2所述的大容量油底壳的成型方法，其特征在于:所述浅油壳（3）的壳腔深度向深油壳（4）方向逐渐变深。4.如权利要求2所述的大容量油底壳的成型方法，其特征在于:步骤4）中的膨大部（6）是通过内涨压成型模具将位于浅油壳（3）宽度方向两侧的深油壳（4）侧部壳壁外凸从而形成的外凸壳壁。5.如权利要求1所述的大容量油底壳的成型方法，其特征在于:步骤4）包括通过内涨压成型模具从而在浅油壳（3）、深油壳（4）和膨大部（6）的壳壁上形成的外凸或者内凹的加强筋壳壁（7），所述加强筋壳壁（7）呈长条状。6.如权利要求1所述的大容量油底壳的成型方法，其特征在于:所述步骤4）内涨压成型工序包括将浅油壳（3）和深油壳（4）的壳壁进行再次拉伸从而扩充容积的再拉伸步骤。2CN107584014A说明书1/4页一种大容量油底壳的成型方法技术领域[0001]本发明涉及一种大容量油底壳的成型方法。背景技术[0002]为了延长柴油机换机油的周期，国内柴油机厂家普遍采用加大油底壳容量的方法进行解决；现有的大容量油底壳包括一个长方形的浅油壳，浅油壳的一端底部设有继续凹陷的深油壳；具有深油壳的油底壳虽然一定程度上增大了储油量，但是深油壳储油有限，且深油壳的深度如果设计较深，则不易通过冲压的方式一体成型，且即使勉强采用冲压一体成型方式，也容易造成油底壳壳壁局部较薄，易破裂的现象，因此，为了制造上述结构的油底壳，现有技术中，通常是采用多段焊接的方式进行焊接成型或者铸造成型，但是，焊接成型的油底壳可靠性差，容易出现漏油现象。发明内容[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种方便将大容量油底壳进行一体成型，同时能提高产品良率和储油量的大容量油底壳的成型方法。[0004]为解决上述技术问题，本发明包括如下步骤：步骤1）下料工序，在一块钢板上进行落料处理，从而获得能制成油底壳的胚料钢片；步骤2）拉伸预成型工序，对胚料钢片进行冲压拉伸处理，从