金属壳板成型方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109465423A(43)申请公布日2019.03.15(21)申请号201811166492.6(22)申请日2018.10.08(71)申请人东莞长盈精密技术有限公司地址523000广东省东莞市大朗镇犀牛陂工业区美景西路639号(72)发明人陈国声(74)专利代理机构广州华进联合专利商标代理有限公司44224代理人石佩(51)Int.Cl.B22D18/02(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图2页(54)发明名称金属壳板成型方法(57)摘要本发明涉及一种金属壳板成型方法，其包括如下步骤，提供滚压机构，滚压机构包括相对设置且预留成型空间的第一压辊及第二压辊，第一压辊、第二压辊以相同的线速度反方向转动，第一压辊上设有凸模块。加热金属直至形成熔融状态的金属浆并放入挤压机中。挤压机挤压金属浆以预设的流动速度从第一压辊、第二压辊之间通过，随之经过淬火处理得到具有预设凹槽的金属壳板。通过该方法得到的金属壳板具有所需要的凹槽且密度均匀，避免胚料进行锻压造成的密度不均、内应力变形、表面处理良品率低的问题。而且相对于CNC切割加工来说是整体成型胚料，结构稳定性强，可以节省材料、减少废料产生、成本低。CN109465423ACN109465423A权利要求书1/1页1.一种金属壳板成型方法，其特征在于，包括如下步骤：提供滚压机构，所述滚压机构包括相对设置且预留成型空间的第一压辊及第二压辊，所述第一压辊、第二压辊以相同的线速度反方向转动，所述第一压辊上设有凸模块；加热金属直至形成熔融状态的金属浆并放入挤压机中；所述挤压机挤压所述金属浆以预设的流动速度从所述第一压辊、第二压辊之间通过，随之经过淬火处理得到具有预设凹槽的金属壳板。2.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述线速度与所述流动速度的速度比为1:1。3.根据权利要求2所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述流动速度为0.3m/min-1m/min。4.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述第一压辊上具有两个圆环凸块，所述凸模块沿所述第一压辊的圆周方向排布且位于两个所述圆环凸块之间，所述凸模块与所述第二压辊之间预留成型间隙。5.根据权利要求4所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述第二压辊上设有两个圆环台阶，所述圆环台阶与所述圆环凸块抵接。6.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述滚压机构还包括支撑平台，所述支撑平台的上表面与所述第二压辊的表面相切，所述第一压辊的轴线与所述第二压辊的轴线形成的平面与所述支撑平台垂直。7.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述淬火处理包括风冷却、水雾冷却或水槽冷却。8.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，还包括裁切加工，将所述金属壳板裁切呈预设长度的单元板材。9.根据权利要求8所述的金属壳板成型方法，其特征在于，还包括边角处理，对所述单元板材的边角进行切削抛光加工得到金属壳体。10.根据权利要求1所述的金属壳板成型方法，其特征在于，所述第一压辊、第二压辊表面上镀有耐高温防粘涂层。2CN109465423A说明书1/3页金属壳板成型方法技术领域[0001]本发明涉及电子产品配件生产技术领域，特别是涉及一种金属壳板成型方法。背景技术[0002]随着移动终端技术的不断发展，智能手机、掌上电脑、智能手表等电子设备的应用已近极为普遍，成为人们工作和生活中的重要组成部分。目前很多电子设备的外壳采用金属制成，金属壳体具有耐磨、容易散热的优点，同时具有一定的科技感。现有的金属壳体加工一般都是通过先切割成板材，之后再通过锻压或CNC切割得到。其中锻压加工会使金属壳体的内部密度不均，后面表面处理容易出现暗印，模痕机率大，从而良品率低。CNC切割加工需要切割去除大量材料，造成浪费及成本增加，而且会造成产品内应力失衡变形。发明内容[0003]基于此，有必要针对金属外壳生产加工存在的问题，提供一种密度均匀、省材料、成本低、良品率高的金属壳板成型方法。[0004]一种金属壳板成型方法，包括如下步骤：[0005]提供滚压机构，所述滚压机构包括相对设置且预留成型空间的第一压辊及第二压辊，所述第一压辊、第二压辊以相同的线速度反方向转动，所述第一压辊上设有凸模块；[0006]加热金属直至形成熔融状态的金属浆并放入挤压机中；[0007]所述挤压机挤压所述金属浆以预设的流动速度从所述第一压辊、第二压辊之间通过，随之经过淬火处理得到具有预设凹槽的金属壳板。[0008]上述金属壳板成型方法，熔融状态的金属浆以预设的流动速度从第一压辊、第二压辊之间通过就可以得到具有预设凹槽的金属壳板。通过该方法得到的金属壳板具有所需要的凹槽且密度均匀，避免