一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111922652A(43)申请公布日2020.11.13(21)申请号202010867289.2(22)申请日2020.08.25(71)申请人雄邦压铸（南通）有限公司地址226000江苏省南通市通州区南通高新技术产业开发区朝霞西路(72)发明人缪飞邱圣南曹徐江季陆单聪(74)专利代理机构南通锦惠知识产权代理事务所(普通合伙)32384代理人吴惠松(51)Int.Cl.B23P15/00(2006.01)H02K15/14(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图8页(54)发明名称一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺(57)摘要本发明公开了一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺，压铸：预埋钢套→合模→充填压铸→开模→滑块打开→机械手取件→喷雾吹气→去水口→重复以上步骤；热处理：220°5HT5热处理；后加工：去除渣包水口残留并作表面抛丸处理；机加工：OP20φ12角度30°的倒角刀对钢套的倒角进行开粗→φ20铣刀预开粗→φ79.7成型刀开粗钢套→成型刀精加工钢套底部。OP30辅助支撑压紧→φ16带涂层立铣刀对钢套侧壁进行半精加工→φ80组合成型刀精加工。本发明通过分析和改进机加工的不稳定因素，解决了加工难点，提升了产品合格率，确保了产品质量，提高了轴承高速转动的稳定性，进而增加了整车的安全性。CN111922652ACN111922652A权利要求书1/1页1.一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺，其特征在于：具体步骤如下：A、压铸：a、预埋钢套：将钢套放入模具对应镶件位置b、合模：模具动态模、静态模、成型辅助机构同时在压铸机器闭合的工作形式；c、充填压铸：铝合金液态金属在高压力、高速度的作用下进入模具型腔体内的过程；d、开模：模具动态模、静态模、成型辅助机构同时在压铸机器上打开的工作形式：e、机械手取件：利用自动化机械手臂来代替人工取件的工作形式；f、喷雾吹气：压铸过程对模具表面进行喷涂，以实现产品与母体很好脱离的作业模式；B、热处理：对产品进行热处理，改善产品结构性能C、后加工：去除渣包水口残留并作表面抛丸处理；D、机加工：毛坯定位，加工定位销孔；精加工孔定位，钢套加工步骤：第一步：使用φ12角度30°的倒角刀对钢套的倒角进行开粗；第二步：使用φ20铣刀对钢套同轴度位置进行预开粗，孔径加工至φ78mm左右，预留单边0.85mm给开粗刀加工；同时，粗加工钢套底面和口部平面；第三步：使用φ79.7成型刀开粗钢套；定位孔不变，钢套加工步骤如下：第四步：产品装夹好后，辅助支撑装置压紧；第五步：使用成型刀精加工钢套底部；第六步：使用φ16带涂层立铣刀对钢套侧壁进行半精加工，加工单边0.05mm；同时精加工钢套口部平面。2.第七步：使用φ80组合成型刀精加工，刀片为CBN涂层刀片。3.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤A的c步骤中的高压力为2500±100bar，高速度为3.0±0.5m/s。4.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤A的f步骤中的喷涂步骤为：对模具表面进行进行一次喷雾，一次喷雾时间为2s±2s，然后吹气2-3次，之后进行二次喷雾，二次喷雾时间为2.5s±2s，最后再吹气2-3次。5.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤D中φ20铣刀预开粗转速为2000s/min，进给量为300mm/min。6.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤D中φ79.7成型刀开粗钢套转速S1200s/min，G1程序F200300mm/min加工至距离钢套底部1.2mm处，更换为G1程序F100300mm/min加工至钢套底部。7.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤D中φ16带涂层立铣刀半精加工的转速为2000s/min，进给量为300mm/min。8.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤D中φ80组合成型刀精加工的转速为1500s/min，进给量为50mm/min。2CN111922652A说明书1/4页一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺技术领域[0001]本发明涉及一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺。背景技术[0002]SH32G1平台为SAGW自主研发的纯减速箱项目，匹配BOSCH/UAESMEB&MEA平台。该平台预计2021年进入量产阶段。[0003]目前，在新能源汽车电机上均设有轴承钢套，以对电机轴承提供转动支撑，且该轴承钢套一般镶嵌在电机机壳上。使用轴承钢套的好处主要有：具有很高而又非常均匀的硬度和耐磨性,以及很高的弹性极限和接触疲劳强