一种前后壳体加工工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109865817A(43)申请公布日2019.06.11(21)申请号201910075128.7(22)申请日2019.01.25(71)申请人重庆百吉四兴压铸有限公司地址400709重庆市北碚区童家溪镇同兴北路196号(72)发明人冉志刚左麟(74)专利代理机构重庆上义众和专利代理事务所(普通合伙)50225代理人谭勇(51)Int.Cl.B22D18/02(2006.01)C22C1/02(2006.01)C22C1/06(2006.01)C22C21/00(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图1页(54)发明名称一种前后壳体加工工艺(57)摘要一种前后壳体加工工艺，用于制造前、后壳体，采用下列步骤：步骤一：高温熔炼铝合金，将铝合金液态化后再置于高温下精炼，精炼后再运转至保温炉内；步骤二：将保温炉中的铝水倒入料筒内进行冲压、涂喷完成铸件；步骤三：去除铸件上的浇口；步骤四：对铸件进行打磨；步骤五：对铸件进行抛丸；步骤六：对铸件进行钝化。CN109865817ACN109865817A权利要求书1/1页1.一种前后壳体加工工艺，用于制造前、后壳体，其特征在于：采用下列步骤：步骤一：高温熔炼铝合金，将铝合金液态化后再置于高温下精炼，精炼后再运转至保温炉内；步骤二：将保温炉中的铝水倒入料筒内进行冲压、涂喷完成铸件；步骤三：去除铸件上的浇口；步骤四：对铸件进行打磨；步骤五：对铸件进行抛丸；步骤六：对铸件进行钝化。2.根据权利要求1所述一种前后壳体加工工艺，其特征在于：所述步骤一中采用在785℃温度下熔炼铝合金，熔炼4-5小时，随后在720-750的温度下进行精炼，在此同时放入铝合金总重1％的精炼剂，进行精炼。3.根据权利要求1所述一种前后壳体加工工艺，其特征在于：所述步骤二通过机械手进行取料再倒进料筒内。4.根据权利要求3所述一种前后壳体加工工艺，其特征在于：所述步骤二中冲压、涂喷过程为铝水倒入料筒内后1s，冲头以0.5m/s的速度进行推进，在到达700mm形成后，冲头以2-4m/s的速度进行填充，再持压8-15s的时间，开模，机械手进行夹件，然后放到传送带上，最后喷涂机械手进行喷涂10-15S。5.根据权利要求1所述一种前后壳体加工工艺，其特征在于：所述步骤四采用气动枪配合砂纸进行打磨。6.根据权利要求1所述一种前后壳体加工工艺，其特征在于：所述步骤五采用0.3-0.5mm的钢丸进行8-15分钟的抛丸处理。2CN109865817A说明书1/2页一种前后壳体加工工艺技术领域[0001]本发明涉及前后壳体加工领域，具体涉及一种前后壳体加工工艺。背景技术[0002]关于前、后壳体的浇注产品对比与压铸产品，因为生产工艺以及生产方式不同导致同结构产品浇注生产出来的产品强度会高于压铸产品，但因浇注材料与浇注的工艺使得同样的产品成本要比压铸产品成本高，并且压铸的生产效率要比浇注生产效率快3-5倍，并且单价生产成本也比浇注产品少，但是将浇注产品直接运用在压铸生产工艺上制造壳体是不可行的，为了解决将浇注产品利用压铸生产工艺生产，提出了一种适用于压铸的前、后壳体并提出了一种适用于该前、后壳体的加工工艺。发明内容[0003]一、解决的技术问题[0004]本发明针对现有技术的不足，提出了结构简单，操作方便，使生产效率加快、节省成本的一种前后壳体加工工艺。[0005]二、具体技术方案[0006]一种前后壳体加工工艺，用于制造前、后壳体，其关键在于：采用下列步骤：步骤一：高温熔炼铝合金，将铝合金液态化后再置于高温下精炼，精炼后再运转至保温炉内；步骤二：将保温炉中的铝水倒入料筒内进行冲压、涂喷完成铸件；步骤三：去除铸件上的浇口；步骤四：对铸件进行打磨；步骤五：对铸件进行抛丸；步骤六：对铸件进行钝化。[0007]作为优选：所述步骤一中采用在785℃温度下熔炼铝合金，熔炼4-5小时，随后在720-750的温度下进行精炼，在此同时放入铝合金总重1％的精炼剂，进行精炼。[0008]作为优选：所述步骤二通过机械手进行取料再倒进料筒内。[0009]作为优选：所述步骤二中冲压、涂喷过程为铝水倒入料筒内后1s，冲头以0.5m/s的速度进行推进，在到达700mm形成后，冲头以2-4m/s的速度进行填充，再持压8-15s的时间，开模，机械手进行夹件，然后放到传送带上，最后喷涂机械手进行喷涂10-15S。[0010]作为优选：所述步骤四采用气动枪配合砂纸进行打磨。[0011]作为优选：所述步骤五采用0.3-0.5mm的钢丸进行8-15分钟的抛丸处理。[0012]本发明的有益效果为：本发明通过高温熔炼、高温精炼后通过机械手代替人工操作，更加方便、快捷的完成倒料工序，通过冲头0.5m/s的速度进