最新精编医学专题—精益术语---TPS.docx

精益术语TPSA3报告一种由丰田公司开创的方法通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。在丰田公司A3报告已经成为一个标准方法用来总结解决问题的方案进行状态报告以及绘制价值流图。国际通用的A3纸是指宽297毫米长420毫米的纸张。美国最接近这个尺寸大小的纸张是11′x17′帐页纸。Andon(信号灯)一个可视化的管理工具让人们一眼就能够看出工作的运转状况并且在任何有异常状况时发出信号。Andon可以用来指示生产状态（例如哪一台机器在运转）异常情况（例如机器停机出现质量问题工装故障操作员的延误以及材料短缺等）以及需要采取的措施如换模等。此外Andon同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。典型的Andon（日语中的“灯”的意思）是一个置于高处的信号板信号板上有多行对应工位或机器的灯。当传感器探测到机器出现故障时就会自动启动相应的灯；或是当工人发现机器故障时可以通过“灯绳”或按钮来启动信号灯。这些灯号可以让现场负责人迅速作出反应。另外一种典型的Andon是在机器上方的有色灯用红色来表示出现问题或是用绿色表示正常运转。Cell(生产单元)制造产品的各个工位之间紧密连接近似于连续流。在生产单元里无论是一次生产一件还是一小批都通过完整的加工步骤来保持连续流。U型（如下图所示）单元非常普遍因为它把走动距离减小到最少而且操作员可以对工作任务进行不同的组合。这是精益生产中一个非常重要的概念因为U型单元里的操作员人数可以随着需求而改变。在某些情况下U型单元还可能安排第一个和最后一个工序都由同一个操作员完成这对于保持工作节奏与平顺流动是非常有帮助的。很多公司都交换使用“Cell”和“Line”这两个术语。CycleTime(周期时间)指的是制造一件产品需要的时间通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载及卸载的时间之和。周期时间的计算往往与所选择的对象相关。例如某个喷漆工序完成一个共22个零件需要五分钟那么对于这一个批量而言周期时间就是五分钟。然而对于这个批量里的每个零件而言周期时间则为13.6秒（5分钟x60秒=300秒300秒/22=13.6秒）防错设计(Pokayoke)防止操作员在工作中出现由于选错、遗漏或是装反零件等操作而导致质量缺陷的方法。也称为错误预防（mistake-proofing）Poka-yoke(差错预防)以及Poka-yoke(fool-proofing傻子都犯不了错误)5S五个都以“S”开头的相关术语用来描述可视化控制及精益生产的现场操作。在日语里这五个术语是：整理（Seiri）：将需要和不要的东西分开不需要的东西立即处理整顿（Seiton）：将需要的东西按规范摆好以方便使用清扫（Seiso）：打扫干净清洁（Seitetsu）：保持整理、整顿、清扫的状态素养（Shitsuke）：个人掌握规定或规范并付于实践5Whys(五个“为什么”)当遇到问题的时候不断重复问“为什么”目的要发现隐藏在表面下的问题根源。例如TaichiOhno曾举过这样一个关于机器故障停机的例子：为什么机器停止工作？机器超负荷运转导致保险丝烧断了。为什么机器会超负荷运转？没有能够对轴承进行充分的润滑为什么没有给轴承充分的润滑？润滑油泵泵送不足为什么泵送不足？润滑泵的转轴过于陈旧甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。为什么转轴会破旧受损？由于没有安装附加滤网导致金属碎屑进入了油泵。如果没有反复的追问“为什么”操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵而机器失效的情况仍会再次发生。“五”并不是关键所在可以是四也可以是六、七、八……关键是要不断的追问直到发现并消除掉问题的根源Gemba(现场)日语“现场”（actualplace）的意思通常用于工厂车间和其它任何创造价值的生产现场。这个术语强调改进的基础是直接观察到的状况制定任何改进计划必须要能到现场直接观察。因此标准化操作是不能在办公室里制定的必须在现场（Gemba）才能进行了解并提出改进计划。Jidoka(自働化)一个帮助机器和操作员发现异常情况并立即停止生产的方法。它使得各工序能将质量融入生产（build-inquality）并且把人和机器分开以利于更有效的工作。Jidoka与Just-In-Time是丰田生产系统的两大支柱。Jidoka突显出问题因为当问题一出现的时候工作就立即被停止下来。通过消除缺陷的根源来帮助改进质量（build-inquality）。Jidoka有时也