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天钢连铸板坯表面纵裂产生原因的分析及对策
首先，天钢连铸板坯表面纵裂是一种常见的缺陷，主要原因有以下几个方面：
一、钢水成分问题。钢水成分与温度决定了连铸板坯结晶过程中的基本参数，如结晶起始温度、钢液凝固开始时间、凝固强度等。如果钢水成分不均匀、气体含量过高、夹杂物含量过多等，都会导致铸坯表面出现纵裂缺陷。
二、结晶器磨损问题。结晶器作为连铸机重要的成分部分，初始磨损程度对铸坯表面质量影响非常大。如在结晶器出现磨损，结晶器表面产生凹坑，或者润滑剂涂布不均匀等问题，在结晶过程形成了表面裂纹，从而造成连铸板坯表面纵裂。
三、结晶过程的控制问题。在连铸板坯生产过程中，对结晶过程的温度、注水量、冷却强度等参数的控制是至关重要的。如果控制不当，会导致连铸板坯表面温度不均匀，冷却速度不合理，并且容易产生细长的板坯，从而产生纵裂故障。
为了解决连铸板坯表面纵裂问题，需要采取一系列技术措施，如：
一、钢水质量管理。合理控制钢水含氧量和硫含量，并且加入伸长系数较大的稀土元素，同时加强钢水的钢液过滤和真空除气，保证钢水成分均匀。
二、结晶器管理。定期检查结晶器的磨损情况，并及时修复和更换磨损部分。同时，在结晶器润滑剂涂布时，要保证涂布均匀，避免出现涂布不足或过多的情况。
三、结晶过程控制。在完善的质量管理系统下，采取严格的结晶过程控制措施，比如根据板坯厚度和冷却长度合理控制水量和冷却强度，合理调整结晶过程中的各种参数。
综上，铸坯表面纵裂是天钢板坯连铸过程生产中常见的故障之一，其产生原因可从钢水成分、结晶器磨损和结晶过程控制等方面考虑，并围绕这几个方面采取一定的技术措施进行解决。