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设备故障风险评估方法（试行）

1风险预控流程
风险评估模式遵循下列统一的神华集团风险预控管理流程：

2设备故障风险评估方法
为防止生产设备设施性能失效，导致生产安全事故（事件），基于生产系统和设备，辨识、分析设备部件可能存在的故障模式、原因及表象，分析对设备、系统造成的影响，制定和完善控制措施，明确日常维护、定期检修以及故障处理的方法。
3设备故障风险评估方法与应用
3.1设备故障风险评估步骤
3.1.1成立设备故障风险评估小组，并进行相关培训。设备故障风险评估小组应由设备管理部门负责组织，相关专业技术人员以及检修维护人员参加。
3.1.2收集与设备故障风险评估相关的信息资料，包括：国家标准、行业标准、设计规范、档案、台账、技术资料、厂家说明书以及相关事故案例、统计分析资料等。
3.1.3建立系统、设备以及部件清单，填写《系统、设备及部件清单》。
系统、设备及部件清单序号系统（单元）设备名称规格型号单位数量部件名称规格型号单位数量1储运系统粗苯供料泵Z32H-412JBM-100-80-250-F台2叶轮304件1
3.1.4对每个部件存在的故障模式及其产生的原因、现象、故障后果影响等进行辨识与分析，填写《设备故障调查统计表》。
设备故障调查统计表
序号系统设备部件故障现象故障模式故障原因故障处理方法3.1.5采用定性评估的方法确定故障模式的风险等级。故障模式风险等级按附件中设备故障风险矩阵图确定。
3.1.6根据故障原因及后果制定风险控制措施。风险控制措施分为日常维护措施和定期检修措施，并在措施中规定相应的方法和周期。对于由于设计、制造等原因产生的故障模式，通过维护和检修等手段无法有效控制的，根据风险等级，制定相应的技术改造计划。
3.1.7对于每一种故障模式制定发生故障后的临时处置措施和故障处理方法，重大风险等级的故障模式要制定应急预案。
3.2设备故障风险评估表及填写说明
3.2.1设备故障风险评估表见表1，示例见附件1。
表1设备故障风险评估表

3.2.2设备故障风险评估表各项目填写说明
3系统：按照原料入厂到产品产出的生产全过程，将生产设备及其相连的管道、线路等划分为若干系统。具体划分为储运系统、加氢系统、精制系统、循环水系统、消防水系统、PSA系统、空氮站、地面火炬、供电系统、检化验室。
3.2.2.2设备：系统中包含的具体设备名称、编号，多台相同设备应分别填写。
3.2.2.3部件：最小的功能性部件。如阀门类分解到阀杆、阀芯、阀体、弹簧组件、填料密封装置等对阀门正常运行起到关键作用的部件。
3.2.2.4故障模式：部件所发生的、能被观察或测量到的故障形式。可参照以下几种故障模式分析评估（不限于此）：
a)损坏型故障模式，如断裂、碎裂、开裂、点蚀、烧蚀、短路、击穿、变形、弯曲、拉伤、龟裂、压痕等；
b)退化型故障模式，如老化、劣化、变质、剥落、异常磨损、疲劳等；
c)松脱型故障模式，如松动、脱落等；
d)失调型故障模式，如压力过高或过低、温度过高或过低、行程失调、间隙过大或过小等；
e)堵塞与渗漏型故障模式，如堵塞、气阻、漏水、漏气、渗油、漏电等；
f)性能衰退或功能失效型故障模式，如功能失效、性能衰退、异响、过热等。
3.2.2.5故障原因：分析故障产生的原因。
3.2.2.6故障现象：部件发生故障引起的设备不正常现象。
3.2.2.7故障后果影响：包括：
a)对部件本身影响；
b)对设备影响；
c)对系统影响。
3.2.2.8风险等级：可结合本厂实际情况，参照设备故障风险矩阵（见附件）确定风险等级。
3.2.2.9日常维护。
a)措施：如检查、清扫、加油等；
b)检查方法：如目测、测温、测振等；
c)周期：执行日常维护措施的周期，如X小时、X天等。
3.2.2.10定期检修。
a)措施：如检修、更换、加固等；
b)方法：简述修理方法；
c)周期：执行定期检修措施的周期，如X天、X月等。
3.2.2.11改造计划：设备技术改造计划。
3.2.2.12临时措施及故障处理方法：
临时的控制措施以及发生故障的处置方法或应急预案。
3.3故障模式风险评估结果的应用
故障模式风险评估后制定的措施应体现在企业下列标准和工作计划中：
（1）点检、检查标准；
（2）维护标准；
（3）检修标准；
（4）技改及反措计划。附件1：设备故障风险评估表(示例)

附件4：设备故障风险矩阵表（参考）
中等风险
（Ⅲ级）重大风险
(Ⅳ级)特别重大风险
(Ⅴ级)赋值可能造成的损失设备损失人员伤亡环境污染5101520255500万以上多人死亡造成大范围环境破坏
造成人员死亡、环境恢复困难
3.严重违反国家环境保护法律法规一般风险
（Ⅱ级）481216204100万到500万之间一人死亡1.造成较大范围的环境破坏
2.影响后果可导致疾病