套筒类零件的结构特点及工艺分析.docx

目录
一、轴承套零件的结构特点及工艺分析
二、毛坯选择
三、轴承套加工工艺分析加工
四、轴承套的加工工艺
五、加工表面的切削用量和加工工时的确定

情景2：轴承套的工艺分析
一、轴承套零件的结构特点及工艺分析
该零件表面由内外圆柱面、退刀槽、内外倒角、油孔等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为ZQSn6-6-3，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。
二、毛坯选择
根据本零件的结构特点、使用要求及材料牌号,该轴承套材料为ZQSn6-6-3，因其属于一般套类零件，棒料可满足其要求。本轴承套生产批量为中批生产，并且各外圆直径尺寸相差不大.可选择棒料，硬度为200HBS。查《金属机械加工工艺设计手册》表3－32（P179），工件最大公称直径为φ42mm长度为40mm时，得端面加工余量为1.5mm，毛坯直径为φ45mm，故选择￠45mm的铸造青铜作毛坯。由于批量比较大可以采用六件合一的加工方案，查《金属机械加工工艺设计手册》查表3-35得:切口宽度B=3mm,端面工艺余量a=1mm。切断后端面精车余量留0.5mm,则棒料总长l=40×6＋0.5×6＋1×2＋3×5=260mm，参照《金属机械加工工艺设计手册》表3-33，选棒料直径为45mm。毛坯尺寸为Φ45X260mm。

1．确定定位基准
1）精基准
合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。以φ22mm孔的中心轴线为基准，加工φ34js7的外圆表面。
2）粗基准
粗基准采用的φ45mm毛坯外圆。加工中心孔采用三爪自定心卡盘装夹φ45mm的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
必须注意：一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴
三、轴承套加工工艺分析加工
如图所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为180件。
1．轴承套的技术条件和工艺分析
该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜ZQSn6-6-3。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。
2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
零件材料为ZQ-6-1-6，生产类型为中批生产，毛坯形式为棒料。
Φ42的外圆
工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差粗车3Φ42h12Φ42毛坯尺寸Φ45h14Φ45±0.5Φ34的外圆
工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差精车0.3Φ34Js7Φ34±0.012半精车0.7Φ34.7h8Φ34.7粗车10Φ35h9Φ35毛坯尺寸Φ45h14Φ45±0.5Φ22h7内孔
工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差铰0.2Φ22h7Φ22车1.8Φ21.8h9Φ21.8钻2Φ20h12Φ20钻18Φ18h12Φ18Φ24的内孔
工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差车4Φ24h9Φ24钻20Φ20h12Φ20钻18Φ18h12Φ18Φ4导油孔
工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差钻4Φ4h12Φ4Φ42的右端面
工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差半精车0.16h116粗车0.56．1h126.1其余的左右端面均粗车尺寸，端面，内孔倒角均粗车完成。
加工部位精度要求加工工艺方法Φ42的外圆
表面粗糙度6.3um粗车Φ34js7的外圆
表面粗糙度1.6um，径向圆跳动度0.02mm，基准Φ22h7内孔轴线。
粗车→半精车→精车Φ22h7内孔
表面粗糙度1.6um钻→车→铰Φ24的内孔表面粗糙度6.3um钻→车Φ4导油孔表面粗糙度6.3um钻Φ42凸缘右端面表面粗糙度3.2um，垂直度0.01mm，基准为Φ22h7内孔轴线粗车→半精车左端面表面粗糙度6.3um，垂直度0.0