套筒类零件的结构特点及工艺分析.doc

目录一、轴承套零件的结构特点及工艺分析二、毛坯选择三、轴承套加工工艺分析加工四、轴承套的加工工艺五、加工表面的切削用量和加工工时的确定情景2：轴承套的工艺分析一、轴承套零件的结构特点及工艺分析该零件表面由内外圆柱面、退刀槽、内外倒角、油孔等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为ZQSn6-6-3，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。二、毛坯选择根据本零件的结构特点、使用要求及材料牌号,该轴承套材料为ZQSn6-6-3，因其属于一般套类零件，棒料可满足其要求。本轴承套生产批量为中批生产，并且各外圆直径尺寸相差不大.可选择棒料，硬度为200HBS。查《金属机械加工工艺设计手册》表3－32（P179），工件最大公称直径为φ42mm长度为40mm时，得端面加工余量为1.5mm，毛坯直径为φ45mm，故选择￠45mm的铸造青铜作毛坯。由于批量比较大可以采用六件合一的加工方案，查《金属机械加工工艺设计手册》查表3-35得:切口宽度B=3mm,端面工艺余量a=1mm。切断后端面精车余量留0.5mm,则棒料总长l=40×6＋0.5×6＋1×2＋3×5=260mm，参照《金属机械加工工艺设计手册》表3-33，选棒料直径为45mm。毛坯尺寸为Φ45X260mm。1．确定定位基准1）精基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。以φ22mm孔的中心轴线为基准，加工φ34js7的外圆表面。2）粗基准粗基准采用的φ45mm毛坯外圆。加工中心孔采用三爪自定心卡盘装夹φ45mm的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。必须注意：一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴三、轴承套加工工艺分析加工如图所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为180件。1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜ZQSn6-6-3。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为ZQ-6-1-6，生产类型为中批生产，毛坯形式为棒料。Φ42的外圆工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差粗车3Φ42h12Φ42毛坯尺寸Φ45h14Φ45±0.5Φ34的外圆工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差精车0.3Φ34Js7Φ34±0.012半精车0.7Φ34.7h8Φ34.7粗车10Φ35h9Φ35毛坯尺寸Φ45h14Φ45±0.5Φ22h7内孔工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差铰0.2Φ22h7Φ22车1.8Φ21.8h9Φ21.8钻2Φ20h12Φ20钻18Φ18h12Φ18Φ24的内孔工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差车4Φ24h9Φ24钻20Φ20h12Φ20钻18Φ18h12Φ18Φ4导油孔工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差钻4Φ4h12Φ4Φ42的右端面工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差半精车0.16h116粗车0.56．1h126.1其余的左右端面均粗车尺寸，端面，内孔倒角均粗车完成。加工部位精度要求加工工艺方法Φ42的外圆表面粗糙度6.3um粗车Φ34js7的外圆表面粗糙度1.6um，径向圆跳动度0.02mm，基准Φ22h7内孔轴线。粗车→半精车→精车Φ22h7内孔表面粗糙度1.6um钻→车→铰Φ24的内孔表面粗糙度6.3um钻→车Φ4导油孔表面粗糙度6.3um钻Φ42凸缘右端面表面粗糙度3.2um，垂直度0.01mm，基准为Φ22h7内孔轴线粗车→半精车左端面表面粗糙度6.3um，垂直度0.01mm，基准为Φ22h7内孔轴线粗车右端面表面粗糙度6.3um粗车退刀槽、越程槽自由公差，粗糙度6.3粗车