埋弧自动焊焊接工艺规范1.docx

埋弧自动焊焊接工艺规范

前言
本规范为公司新编制企业规范。是根据公司的生产实际经验并参照有关船厂企业规范编制而成。
本规范附录A为规范性附录。
本规范代替G16-SWS001《埋弧自动焊焊接工艺》。
本规范发布时，G16-SWS001《埋弧自动焊焊接工艺》同时作废。
本规范由上海外高桥造船有限公司提出。
本规范由设计部归口。
本规范起草部门：设计部。
本规范主要起草（编制）：杨宝文
标检：徐玉珍
审核：孙嘉钧
本规范由总工程师南大庆批准。

1范围
本规范规定了埋弧自动焊的焊接前准备、人员、工艺要求和过程及检验。
本规范适用于厚度为（6～32）mm的船体结构纲A、B、D、E级和高强度钢AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36级所构成的各类船体结构及工业性钢结构的埋弧自动焊。
2规范性引用文件
CB/T3190-1997船体结构焊接坡口型式尺寸
Q/SWS42-010-2003焊缝返修通用工艺规范
3焊接前准备
3.1焊接材料
所选择的焊接材料应具有相应的船检合格证书。
焊剂的烘焙及使用应符合有关技术要求。
一般船体结构钢A、B、D、E级选用焊丝牌号H08A，US43，焊剂SH431或PFH－45，适用于全船拼板及中、大合拢的船体接缝焊接。
高强度船体结构钢AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36选用焊丝牌号H10Mn2G、US－43、CHW-S3（H10Mn2），焊剂：SH331、PFH－60A、CHF101，适用船体高强度部位。
3.2坡口形式
各种板厚应根据CB/T3190－1997《船体结构焊接坡口型式尺寸》所规定的焊接坡口形式和尺寸进行加工。
表1坡口加工精度
项目标准公差允许极限备注加工边缘
不直度（mm）±0.5±1.0留根
a(mm)坡口面角度
θ±2°±3°斜面长度
L（mm）±0.5t±1.0t4人员
必须经过专门培训和考试合格，经有关船级社认可，发给合格证书的自动焊工，持证上岗。
5工艺要求和过程
5.1对于平对接开坡口或不开坡口的接缝，在30mm内用砂轮打磨清除铁锈、污泥、油污等，见图1。

5.2焊件装配板材必须平整，装配间隙公差为（0～1）mm，横向断面不允许有倒斜势。
5.3装配定位焊条必须选用与焊件等强度的焊条，直径为（φ3.2～φ4）mm。定位焊高度，不开坡口的对接焊缝，焊缝高度不应超过3mm。开坡口的对接缝，不应超过坡口高度的1/2。定位焊长度一般强度钢约（30～40）mm，高强度钢约（50～60）mm，并不允许有气孔、夹渣、裂缝、焊穿等缺陷。
5.4焊件装配结束后，在焊缝始端和末端必须装好引、熄弧板，其尺寸为（150×150）mm，高强度钢的引、熄弧板尺寸为（200×200）mm，引熄弧板的材质、厚度与焊件相同,或大于焊件（1～2）mm。
5.5自动焊接平台、供电网路电压波动范围不允许超过6％，对重要构件的焊接必须专线供电，保证焊接规范稳定。
5.6自动焊机必须完好，各种仪表保证正确读数，并要定期进行检修，尤其焊机上的仪表，限期半年内校验一次。
5.7自动焊时应在引、熄弧板上进行引弧、熄弧。如在焊接过程中，遇到中间熄弧、焊穿等，必须在弧坑100mm处刨去缺陷，用手焊或CO2半自动焊修补后再继续焊接，并在弧坑后退20mm处引弧。
5.8焊丝伸出长度应根据电流、电压、焊接速度、焊丝直径来选择，一般为（25～45）mm。
5.9焊剂使用前要进行焙烘，熔炼型焊剂焙烘温度（200～250）℃，烧结型焊剂焙烘温度（350～400）℃，焊接时焊剂覆盖不宜过高、过宽，过多或过少，会影响焊缝成形。当天使用后剩余的焊丝、焊剂要及时返回仓库保管，防止生锈和受潮。
5.10当周围环境温度低于－5℃，施焊一般强度钢D、E级，或温度低于0℃焊接高强度钢时，均需要进行预热，预热温度为（80～100）℃左右。
5.11多层埋弧焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，每层焊道的起始端应相互错开（30～50）mm，保证焊道熔透及有合理的形状，防止焊缝产生偏析等缺陷。
5.12焊接工艺参数按附录A规定。
6检验
6.1焊接结束后，应在工位上检查焊缝正反面质量，如：表面粗糙、咬口、气孔、未熔合、满溢、宽度、高度不足、成形不良等缺陷，用气刨刨清缺陷后，方可进行修补，并用砂轮打磨光顺。
6.2焊缝内部质量检查，按技术要求进行X光射线或超声波探伤检验。
6.3高强度钢修补按Q/SWS42-010-2003《焊缝返修通用工艺规范》要求施工。

附录A
（规范性附录）
焊接规范参数
A.1焊接规范参数按表A.1
表A.1焊接规范参数
钢板厚度(mm)焊缝型式焊道号焊丝直径(mm)焊接规范备注焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/n)60～1