埋弧自动焊焊接工艺规范.pdf

Q/SWS41-019-2007

埋弧自动焊焊接工艺规范

1范围
本规范规定了埋弧自动焊的焊接前准备、人员、工艺要求及过程和检验及返修。
本规范适用于A、B、D、E、AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36船体结构钢的埋
弧自动焊。
2规范性引用文件
Q/SWS41-003-2007船舶结构焊接与坡口型式选用规定
CB/T3802-1997船体焊缝表面质量检验要求
Q/SWS41-011-2005焊缝返修通用工艺规范
Q/SWS41-002-2007焊接材料保管要求
3焊接前准备

3.1焊接材料
3.1.1所选择的焊接材料应具有相应的船级社认可证书。

3.1.2焊剂的烘焙及使用应符合Q/SWS41-002-2007《焊接材料保管要求》。

3.1.3焊丝、焊剂与钢材等级的匹配按表1：
表1焊丝、焊剂与母材等级的匹配
钢材等级选用焊丝选用焊剂
A、B、D、E级H08A或等效焊材HJ431或等效焊材
A、B、D、E、AH32、AH36、DH32、
H10Mn2或等效焊材HJ331或SJ101或等效焊材
DH36、EH32、EH36级

3.2坡口型式
各种板厚应根据Q/SWS41-003-2007《船舶结构焊接与坡口型式选用规定》所规定的焊
接坡口型式和尺寸进行加工。
4人员

4.1从事埋弧自动焊的焊工，应参加相应的技术培训，并取得公司焊工考试委员会颁发的
《焊工上岗证》方能上岗焊接。

4.2焊工上岗时，必须佩带《焊工上岗证》。
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5工艺要求及过程

5.1对于平对接开坡口或不开坡口的接缝，焊前必须清除焊接坡口及其两侧宽20mm范围
内的氧化物铁锈、水份、油污等，见图1。

2020

2020

2020

图1

5.2焊件装配板材必须平整，装配间隙公差为（0～1）mm，横向断面不允许有倒斜势。
5.3装配定位焊所用焊材应与正常焊接所用焊材强度等级相一致，对于不开坡口的对接焊
缝，定位焊缝高度不应超过3mm；开坡口的对接缝，定位焊缝高度不应超过坡口高度的1/2。
定位焊长度一般强度钢约（30～40）mm，高强度钢约（50～60）mm，并不允许有气孔、夹

渣、裂缝、焊穿等缺陷。
5.4焊前，在焊缝始端和末端必须装好引、熄弧板，其尺寸为（150×150）mm，引熄弧板
的材质、厚度与焊件相同,或大于焊件（1～2）mm。

5.5自动焊机必须完好，各种仪表保证正确读数。
5.6自动焊时应在引、熄弧板上进行引弧、熄弧。如在焊接过程中，遇到中间熄弧、焊穿

等，必须在弧坑100mm的范围内刨去缺陷，用手工焊或CO2半自动焊修补后再继续焊接。

5.7焊丝伸出长度一般为（25～45）mm。
5.8焊接时焊剂覆盖不宜过高、过多或过少，否则会影响焊缝成形。当天使用后剩余的焊
丝、焊剂要及时返回仓库保管，防止生锈和受潮。

5.9当周围环境温度低于－5℃，施焊一般强度钢D、E级，或温度低于0℃焊接高强度钢

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时，均需要进行预热，预热温度根据相关工艺文件执行。

5.10多层埋弧焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，每层焊道的起始端应相互错开（30～
50）mm。

5.11焊接工艺参数按附录A规定。
6检验及返修

6.1焊后检查
6.1.1焊接结束后，应按照CB/T3802-1997《船体焊缝表面质量检验要求》对焊缝正反面
进行检查，对不符合验收要求的焊缝，应作出明显标记，以便进行返修。

6.1.2焊缝内部质量检查，按技术要求进行X光射线或超声波探伤检验。
6.2焊缝返修
焊缝的返修按Q/SWS41-011-2005《焊缝返修通用工艺规范》要求进行。

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附录A
（规范性附录）
焊接规范参数
A.1焊接规范参数按表A.1
表A.1焊接规范参数
钢板焊焊丝焊接规范
厚度焊缝型式道直径焊接电流电弧电压焊接速备注
(mm)号(mm)(A)(V)度(m/n)
1500～55032～3440～41
6--
234～3637～38
φ4525～575
132～3440～41
8--
2575～62534～36
37～38
1600～65033～35
100～1--
234～36
1650～700
133～3534～35
12--
22725～77535～37
φ5
1750～80033～35
1429～30--
2800～85035～37
1775～82533～35
1627～29--
2825～87535～37

50°±5°1800～85033～35背面碳刨(4～
1822～23

102850～90035～376)mm。
0-1
11825～87