刚性型芯及使用该刚性型芯制造充气轮胎的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN104640690A(43)申请公布日2015.05.20(21)申请号201380047779.6(51)Int.Cl.(2006.01)(22)申请日2013.08.20B29D30/12B29C33/02(2006.01)(30)优先权数据2012-2148492012.09.27JP(85)PCT国际申请进入国家阶段日2015.03.13(86)PCT国际申请的申请数据PCT/JP2013/0721462013.08.20(87)PCT国际申请的公布数据WO2014/050363JA2014.04.03(71)申请人住友橡胶工业株式会社地址日本兵库县神户市(72)发明人坂本雅之(74)专利代理机构北京集佳知识产权代理有限公司11227代理人魏金霞王艳江权利要求书1页说明书7页附图5页(54)发明名称刚性型芯及使用该刚性型芯制造充气轮胎的方法(57)摘要根据本发明，减少了用于型芯移除步骤的周期时间，同时抑制了橡胶构件的粘附位置在生胎形成步骤期间的移位。该刚性型芯具有环形的型芯本体，型芯本体具有用于模制成型充气轮胎的内表面的轮胎形成表面。型芯本体由沿周向方向分开并且可沿轮胎半径方向移动的多个型芯段形成。型芯段的形成了轮胎形成表面的外表面的表面粗糙度(Ra)为2.0μm到20.0μm。CN104640690ACN104640690A权利要求书1/1页1.一种刚性型芯，包括：环形的型芯主体，所述环形的型芯主体具有用于模制成型充气轮胎的内表面的轮胎模制成型表面；所述型芯主体包括多个周向分割的型芯段，每个所述型芯段能够沿着轮胎径向方向移动；以及每个所述型芯段包括形成所述轮胎模制成型表面的外表面，所述外表面具有从2.0μm到20.0μm的表面粗糙度Ra。2.根据权利要求1所述的刚性型芯，其中，每个所述型芯段的所述外表面包括相对于所述型芯段的最大宽度位置位于径向外侧的上部、和相对于所述型芯段的所述最大宽度位置位于径向内侧的下部，以及所述下部包括比所述上部的表面粗糙度Ra小的表面粗糙度Ra。3.根据权利要求1或2所述的刚性型芯，其中，每个所述型芯段的所述外表面包括相对于所述型芯段的最大宽度位置位于径向外侧的上部、和相对于所述型芯段的所述最大宽度位置位于径向内侧的下部，以及所述下部包括在不小于10μm的范围内的表面粗糙度Ra。4.一种使用根据权利要求1至3中的任一项所述的刚性型芯用于制造充气轮胎的方法，所述方法包括：生胎模制成型过程，所述生胎模制成型过程用以通过将未硫化的橡胶部件布置在所述刚性型芯的所述轮胎模制成型表面上而形成生胎；硫化过程，所述硫化过程用以使带有所述刚性型芯的所述生胎在硫化模具中硫化，从而形成硫化的轮胎；以及型芯移除过程，所述型芯移除过程用以通过朝向所述轮胎的径向内侧拉动所述刚性型芯的所述型芯段而将所述型芯段从所述硫化的轮胎中取出。2CN104640690A说明书1/7页刚性型芯及使用该刚性型芯制造充气轮胎的方法技术领域[0001]本发明涉及一种用于模制成型充气轮胎的内表面的刚性型芯。背景技术[0002]近年来，为了精确地模制成型充气轮胎，已经提出了使用刚性型芯的型芯模制成型方法，如专利文献1和2中所示。刚性型芯包括具有与轮胎的内表面大致相同的形状的外表面。刚性型芯能够被分割成可向轮胎的径向内侧移动的多个型芯段。在型芯模制成型方法中，将未硫化的橡胶部件，例如，内衬、胎体帘布层、带束帘布层、胎侧胶、以及胎面胶，依次布置于刚性型芯的外表面上以在其上形成生胎。将具有刚性型芯的生胎插入硫化模具的空间中，并且之后使生胎在刚性型芯与外部模具之间硫化以形成充气轮胎。[0003]在硫化后，沿轮胎径向方向移动型芯段以从充气轮胎中取出这些型芯段。[0004]不幸地是，由于每个型芯段的外表面已经强力地粘附于充气轮胎的内表面，可能难以从充气轮胎中取出型芯段。由此，强制的移动型芯段可能造成对充气轮胎的损坏或者不期望的形变。此外，为了防止轮胎的这种不期望的形变，可以考虑将型芯段从轮胎中缓慢地取出的另一方式。不幸地是，上述方法可能导致较长的制造周期时间和较低的轮胎产率。[0005]为了解决上述问题，可以考虑更改刚性型芯的外表面形状、增加分割的型芯段的数量、以及使用某些物质涂覆刚性型芯的外表面。[0006]不幸地是，更改刚性型芯的外表面形状可能改变轮胎的内表面形状，使得轮胎性能降低。此外，增加分割的型芯段的数量可能需要用于更改当前设备的大量成本。此外，涂覆刚性型芯的表面可能造成刚性型芯与未硫化的橡胶部件之间较低的粘附性。因此，可能难以将未硫化的橡胶部件精确地布置在刚性型芯上。[0007]【相关的技术文献】[0008]【专利文献】[0009][专利文献1]：日本未经审查专利申请