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矩形连铸坯角部纵裂原因分析及控制
矩形连铸坯角部纵裂是矩形连铸过程中出现的一种常见缺陷，对连铸坯的质量和生产效率都会产生不良影响。本文将从原因分析和控制方法两个方面进行论述，以期对相关工作者提供参考和指导。
矩形连铸坯角部纵裂的原因分析主要从以下几个方面展开：
1.冷却条件不均匀：连铸坯的冷却是通过冷却水和气体进行的，如果冷却条件不均匀，会导致铸坯的角部冷却速度较慢，从而使得角部形成应力集中，易发生纵裂。
2.连铸坯结构不均匀：连铸坯的结构不均匀是导致角部纵裂的另一个重要原因。连铸坯的结构不均匀主要表现为组织的偏析和非均匀晶粒尺寸。偏析会导致坯体中一些成分的集聚，从而使得角部的应力增加，易引发纵裂。而非均匀晶粒尺寸会导致角部晶粒的尺寸差异，进而引发应力集中，易发生纵裂。
3.结晶器结构不合理：结晶器是矩形连铸过程中起关键作用的一个部件，其结构合理与否对纵裂的发生起着决定性的影响。结晶器过长或过短都会影响坯体的冷却和晶粒的生长，进而导致角部纵裂的发生。
基于以上原因分析，我们可以采取以下控制措施来降低矩形连铸坯角部纵裂的发生率：
1.调整冷却条件：通过优化连铸冷却水的喷淋和连续气体的吹扫方式，使得整个铸坯的冷却条件均匀，特别是角部的冷却速度应与其他部位保持一致，避免角部应力集中，减少纵裂的发生。
2.控制连铸坯的结构：对于容易出现偏析的成分，可以进行合理的铸造工艺设计，例如合理控制浇注速度和冷却速度，减小组织偏析的可能性。同时，通过优化连铸过程参数，控制晶粒尺寸的均匀性，减少非均匀晶粒尺寸对角部应力集中的影响。
3.优化结晶器结构：合理设计结晶器的长度，根据实际情况确定结晶器的材质和形状，以提供良好的结晶条件，避免角部应力集中和纵裂的发生。
综上所述，矩形连铸坯角部纵裂是连铸过程中的一种常见缺陷，其产生原因主要包括冷却条件不均匀、连铸坯结构不均匀和结晶器结构不合理等。通过调整冷却条件、控制连铸坯结构和优化结晶器结构等措施，可以有效地降低角部纵裂的发生。希望本文对相关工作者在矩形连铸工艺中的应用提供一定帮助。