DFMEA（PPT33页).ppt

潜在失效模式及后果分析FMEAFailureModeandEffectsAnalysis
DFMEA——产品FMEA（设计）

PFMEA——过程FMEA（制造/装配）

什么是FMEA？

FMEA是在产品过程设计阶段，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA的特点
失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生
时机：在过程开发阶段前开始
合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成

FMEA分析的文件的特点
按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改
核心：预防
对潜在失效模式的风险和后果进行评定
是持续进行的—指导贯穿整个过程、产品和服务周期
动态的、文件化的、系统的小组活动1.减少风险和损失，提高产品可靠性——由于策划设计的不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失
2.事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失
3.有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价；
4.有助于可制造性和装配性的初始设计；
5.设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术；
6.为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。
FMEA的目的

发现、评价过程中潜在的失效与可能的后果，找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，将上述过程文件化。
--开始于一个设计概念最终形成之时或之前；
－设计方案初步确定时应该开始FMEA初稿的编制
－FMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务
完成（如设计图样完成）之时完成FMEA工作；
－产品开发各阶段、设计发生变化、获得有关信
息时，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改；
－FMEA是一个动态的文件FMEA的时间顺序
DFMEA

DFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前设计FMEA（只聚焦于产品本身，假定过程是完美的）系统子系统部件或零件原材料DFMEA的实施步骤
DFMEA表头填写
－FMEA编号
－系统、子系统或零部件的名称及编号
－编制者（姓名、部门、电话等）
－车型年/车辆类型（该系统/零部件应用的车型年/车辆类型）
－关键日期（预定FMEA完成的日期，不应超过设计图样完成日期）
－FMEA日期（初稿日期与最新修订日期）
－小组成员（组长、成员的姓名、单位、电话等）对每个项目和功能，列出每一个潜在的失效模式。
是指可能发生也可能不发生；失效就是丧失功能。而失效模式就是失效表现的形式。
应用规范化、专业化的术语来描述失效模式。
常用的有两大类失效：Ⅰ类失效、Ⅱ类失效。
当出现这类失效时，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求，如果没有，是否应加以补充。
在描述失效模式时，要使用术语，避免使用地方性、行业语言。分类潜在失效起因/机理严重度（S）频度（0）

频度是指某一失效起因或机理出现的可能性，失效模式出现可能性大小的评估．通过设计更改来消除或控制失效起因或机理是降低频度的唯一途径。．按可能性大小给出1—10的评定分。评分的依据要参考类似零部件的资料，以及相对改动的程度。．频度的估计可以参考下列问题：
-类似零件、子系统或系统的维修服务历史/经验如何？
-零部件是否为沿用或相似于以前版本的零部件、子系统或系统？
-相对先前版本的零部件、子系统或系统，所作的变更有多显著？
-是否与先前版本的零部件有根本不同？
-是否是全新的零部件？
-零部件的用途有无变化？
-有哪些环境改变？
-针对该用途，是否作了工程分析（如可靠度）来估计其预期可比较的频度？
-是否加入了预防控制？探测度（D）DFMEA—跟踪·任何建议措施都应有具体的负责人和规定的完成日期；小组和主管设计的人员要对此负责到底。
DFMEA是一种动态文件，它应体现最新的设计思想，包括投产后发现问题而采取的设计修改而进行新的FMEA。
·由设计主管工程师负责保证所有建议的措施得到实施。
RPN=严重度（S）*频度数（O）*探测度（D）

RPN计算完成后，按其大小次序以及失效模式的严重度来考虑纠正措施，以降低S、O和D。
RPN高的项目采取措施；
采取措施针对降低严重度，频度和不易探测度；
S：－通过修改设计（包括产品设计与过程设计）才能实现
O：－需要改进产品与过程的设计
D：－需要改进探测方法

课程结束

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