FEMA培训课件.ppt

版权说明我们无时不在运用FMEA我们的苦恼!我们的期望!但有时,缺陷和失误无法纠正!没有FMEA就是……911调查结果将震惊公众：惨烈悲剧或许可以避免质量杠杆有了FMEA就是……为何同样成本投入的产出会不同?FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具
依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的频率
为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法
FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”
FMEA的历史美国凭什么称霸？FMEA的基本流程ＦMEA的种类FMEA的初体验DFMEA与PFMEA的区别！FMEA的实施要点失效模式什么是失效？失效原因分析：5M1EFMEA的功用：CP、FMEA、PROCESSFLAG典型的开发三部曲谁来做FMEA?成功的FMEA小组成员FMEA小组的守则FMEA小组会议的责任/决定的标准脑力风暴Brainstorming脑力风暴BrainstormingRPN流程风险顺序度数RPNFMEA动态的文件FMEA的失效模式．．．设计潜在的失效模式及后果分析DFMEA开展的时机DFMEA顾客的定义DFMEA顾客的定义DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图
例如：
必要的拔模（斜度）
要求的表面处理
装配空间/工具可接近
要求的钢材强度
过程能力/性能
还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身体的限制
便利的维修工具
简便的诊断方法
材料的分类符号（用于回收）
DFMEA中的潜在失效模式严重度评级频度当前过程控制和不可探测度DFMEA的第一步案例DFMEA第二步本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。

APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入
设计目标
可靠性和质量目标
性能目标
材料初始清单
特殊产品和过程特性的初始清单
管理支持跨功能小组在开展设计FMEA时，以下内容应参考：
维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用；
保修信息；
顾客抱怨、退货资料；
纠正和预防措施；
类似产品的设计FMEA；
APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和任何其它相应输入。设计FMEAD-FMEA:零件功能单潜在失效模式(10)失效的潜在起因/机理潜在影响、严重度和分级(11-13)潜在影响、严重度和分级(11-13)潜在影响、严重度和分级(11-13)严重度(12)设计FMEA的严重度分级表潜在影响、严重度和级别(11-13)失效原因和频度(14-15)失效原因和频度(14-15)失效原因和频度(14-15)失效原因和频度(14-15)失效原因和频度(14-15)失效原因和频度(14-15)现行设计控制和不易探测度(16-17)现行设计控制和不易探测度(16-17)充分思考(脑力风暴)其它可能技术，试问：
用什么方式才能发现这一失效模式的原因？
怎样才能发现这个原因已经出现？
用什么方式才能发现这一失效模式？
怎样才能发现这一失效模式已经出现？
设计评估技术范例现行设计控制和不易探测度(16-17)现行设计控制和不易探测度(16-17)现行设计控制和不易探测度(16-17)现行设计控制和不易探测度（16-17）风险顺序数(RPN)(18)D-FMEA:措施(21-26)D-FMEA:措施(21-26)措施(21-26)措施(21-26)建议的措施通用案例通用案例过程潜在的失效模式及后果分析PFMEA簡介PFMEA的目的PFMEA顾客的定义在可行性阶段或之前进行；
在计划的试生产日期前完成；

考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。PFMEA的第一步：创建过程流程图PFMEA的第一步：创建过程流程图PFMEA的第一步过程FMEA事例过程开发和改进的基本模式P-FMEA过程失效模式和影响分析P-FMEA：
1.确定过程的功能作用和要求，帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程；
2.确定潜在的与产品和过程相关的失效模式；
3.评价潜在失效对顾客的影响。确定相应的关键特性和重要特性，并明确标示；
4.确定潜在的制造或装配过程失效的起因，确定失效条件的降低发生频度或不可探测度的控制变量；
5.确定过程控制中的过程变量；
6.编制潜在失效模式分级表，然后建立过程改进的优先顺序，和所考虑的预防/纠正措施优选体系；
7.文件化制造或装配过程控制。为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导。P-FMEA过程失效模式和影响分析P-FMEA的输入：P-FMEAP-FMEA输出过程FMEA的建立P-FMEA的建立过程FMEAP-FMEA表头(1-8)过程FMEA的建立潜在失效模式(10)潜在失效模式(10)潜在失效模式(11)潜在影响、严重度和分级(11-13)表4.2部分通