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大型筒体对轮强力旋压成形特征与规律研究
摘要：
强力旋压成形技术是一种高效、精确制造大型筒体零件的成形方法。本文通过旋压成形实验，研究不同尺寸、材质大型筒体对轮强力旋压成形的特征和规律。实验结果表明，随着筒体尺寸增大，成形难度增加；不同材质的筒体对轮强力旋压成形性能差异较大，金属材料成形效果较好，但塑性材料成形存在大变形、翘曲等缺陷。针对这些问题提出了一些改善策略，为大型筒体的强力旋压成形提供了基础研究和理论指导。
关键词：强力旋压成形；大型筒体；对轮；特征与规律
Abstract:
Thepowerfulrotaryformingtechnologyisanefficientandprecisemanufacturingmethodforlargecylinderparts.Inthisstudy,thecharacteristicsandrulesofpowerfulrotaryformingoflargecylinderpartswithdifferentsizesandmaterialswerestudiedthroughrotaryformingexperiments.Theexperimentalresultsshowthattheformingdifficultyincreaseswiththeincreaseofcylindersize,andtheformabilityperformanceofcylinderpartswithdifferentmaterialsvariesgreatly.Metallicmaterialshavebetterformingeffects,butplasticmaterialshavedefectssuchaslargedeformationandwarpingduringforming.Someimprovementstrategiesareproposedfortheseproblems,whichprovidesbasicresearchandtheoreticalguidanceforthepowerfulrotaryformingoflargecylinderparts.
Keywords:powerfulrotaryforming;largecylinderparts;roller;characteristicsandrules
一、引言
强力旋压成形技术是一种高效、精确制造大型筒体零件的成形方法，广泛应用于造船、航空、汽车等领域。与传统加工方法相比，强力旋压成形具有工艺流程简单、制件精度高、生产效率高等优点，越来越受到工业界的重视。
然而，对于大型筒体的强力旋压成形，由于筒体尺寸变大、成形难度增加等原因，往往存在一定的缺陷和问题。本文通过旋压成形实验研究大型筒体对轮强力旋压成形的特征和规律，为解决这些问题提供一些改善策略。
二、实验过程
2.1实验材料
本实验选用了两种不同材质的圆盘状工件，分别为金属材料（不锈钢）和塑性材料（PVC）。工件直径均为500mm，厚度分别为2mm和5mm。
2.2实验设备和工艺参数
实验采用了900型旋压机进行强力旋压成形，对轮压力分别为5t和10t。旋转速度为100r/min，成形轮直径为350mm。
2.3实验步骤
在实验开始前，先将工件固定在旋压机上，并进行光洁处理。
然后，设置不同的工艺参数（对轮压力、成形速度等），对工件进行旋压成形。
实验过程中，通过观察工件形态和表面质量等方面的参数，评估不同材质、尺寸工件的成形效果，并记录实验数据。
三、实验结果
3.1金属材料的旋压成形
通过实验发现，金属材料对轮强力旋压成形效果较好，成形后的工件表面光滑，成形率高。然而，随着工件厚度的增加，成形难度也相应增加，需要提高对轮压力和成形速度等工艺参数。
3.2塑性材料的旋压成形
相比金属材料，塑性材料的旋压成形存在较大的变形、翘曲等缺陷，成形难度较大。通过实验发现，对轮压力、成形速度等工艺参数的调整可以一定程度上改善成形效果，但成形率较低，仍需进一步研究改善策略。
四、改善策略
通过实验研究发现，针对不同材质、尺寸工件对轮强力旋压成形的不同特点和规律，可以采取以下一些改善策略：
4.1优化工艺参数
针对不同材质、厚度的工件，选择合适的对轮压力、成形速度等工艺参数，提高成形效率和成形率。
4.2优化成形轮
设计具有特殊形状、结构的成形轮，以适应不同材质、尺寸工件的成形需求，提高成形质量和效率。
4.3引入对称轮
引入对称轮，通过轮轴自转和对称轮旋转，使工件的成形质量更加均匀，减小成形时的应力集中。
4.4先进控制技术
采用先进的控制技术（如数控、自适应控制等），对旋压成形过程进行控制和监测，提高成形效率、质量和稳定性。
五、结论
本文通过