丰田精益生产管理PPT课件.ppt

丰田精益生产管理第1章把握丰田改善活动的意识丰田公司改善活动坚持三个原则丰田公司改善方向要推行改善活动的五种方法：
1、正确理解作业对象的特性，作业对象便会主动提示好的方法。
2、忘记现在所使用的方法，观察作业对象，发现新的方法。
3、掌握是否以高于“必要”层面的资源和手段达成了结果。
4、进行逆向思考，会意外发现更简单的方法。
5、积极采用5W（5个Why）发现复杂性的根本原因，创造引发根源的相反条件，避免根源问题再次产生。第2章认识丰田改善活动开展方式1.不是高产量高速度生产,而是在需要时期生产出符合需要数量的产品.
2.不是将前工序的产品硬推给后工序,而是由前工序向后工序索取其所需要的产品与数量.
3.不能把工序中或者工序间的存量当做必然现象,而要把它的存在看做最差的情况努力缩减.
4.不是能大量生产少品种的固定生产体系,而是能消化多品种少量生产的灵活生产体系.
5.不能只考虑无条件扩大生产能力的设备可动率,而是要进行设备管理,能实现必要时随时可以满足需要的设备稼动率(设备稼动率是指设备在所能提供的时间内为了创造价值所用的时间所占的比重,即设备稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时*100%JIT基本原则道具方法2.2理解和推行自动化
(1)丰田自动化生产的特征2.2理解和推行自动化
(2)自动化的体系2.2理解和推行自动化
(2)自动化的体系
1)“5S”包括整理整顿清扫清洁素养;”3定”是指定点定容定量;
2)平准化是多品种混合流水线生产中一个概念,实施平准化生产不仅要达到产量上的均衡,而且要保证品种工时和生产负荷的均衡.(平准是要求生产平稳,均衡地进行,平准化程度越高,生产资源闲置或等待的浪费机会就越小)
3)小批量为满足小批量生产的需要,就需要减少在不同批量生产工序或生产线的转换时间,即减少交替的时间,进而减少成本.
4)多功能化是为了达到少人化调整生产布局变更生产线的目的所提出的必然要求,多功能化就是要求作业人员能够熟练多个岗位劳动技能.
5)少人化是为了适应产品需求的变化,使作业现场的作业人数具有灵活性,少人化通过人力资源的调整和再配置,达到了与提高生产率相同的效果.
6)标准作业是进行高效率生产的基础,也是生产改善的基础.标准作业能够确保员工在不同的工作单元之间转换时不会发生混乱效率降低质量异常等情况.
7)省人化即减少人数即省人化,而不是简单地减少工数,即省力化.
8)自动停止是一旦发现错误或问题,就要让流程自动停止,以提示问题的存在,进而减少损失防止更大的损失并尽快解决存在的问题.2.3了解丰田看板管理
(1)看板的作用:”看板”是丰田公司生产系统执行准时生产和自动化体系的重要工具.主要体现在四个方面:2.3了解丰田看板管理
(2)看板使用应遵循六项规则
2.3了解丰田看板管理
(3)两种看板
丰田生产方式中的看板分为两种:传送看板和生产看板.传送看板用于指挥员工将零件在前后两道工序间移动;生产看板用于指挥生产现场内员工的生产内容,包括所需生产的零件及其数量.2.4认识丰田目视管理
(1)目视管理的三级水准及相关说明第2章认识丰田改善活动开展方式2.4认识丰田目视管理
(3)目视管理的四项措施
2.4认识丰田目视管理
(4)运用标准作业表
实现目视管理的重要工具就是“标准作业表”。合格的“标准作业表”必须符合四个条件；
1）源于第一生产现场
2）由生产现场的员工亲自订立
3）符合高效率生产原则
4）能让每个人都能看明白
有效的“标准作业表”必须包含单位时间、作业顺序和标准存活量三项内容
作业顺序是指操作人员在进行作业时按时间先后排列的工件加工顺序；
单位时间即生产单位所需要的时间，由产品需求量和劳动时间决定；
标准存活量指能让标准作业顺利进行的最少在制品数量第3章掌握现场七大浪费3.1浪费的七种具体表现

浪费3.2浪费的区分：生产现场发生的浪费从质、量、人和设备的角度可分为七种第3章掌握现场七大浪费第3章掌握现场七大浪费第3章掌握现场七大浪费第3章掌握现场七大浪费3.5浪费的原因和对策3.5浪费的原因和对策3.5浪费的原因和对策3.5浪费的原因和对策
3.5浪费的原因和对策
第4章开展五步消除浪费活动4.1静观现场
静观现场是消除浪费活动的第一步4.1静观现场
（1）观察现场总体状况就是对现场展示出来的静态状况进行观察，侧重于对现场“是什么样子”进行判断。进行现场总体状况的观察可以遵循对现场物品进行现场管理的流程进行。
（2）观察员工的行动是为了判断员工在现场所从事的工作是否是必要且具有附加价值的工作，是否存在行动浪费。
（3）观察物品流程在对物品流程的观察过程中，应重点观察需要进行再处理的物品的处理流程，并分析进行再处理的原因。
（4）用肉眼发现异常通过肉眼发现生产过程中的异常现象可以从四个