丰田精益生产PPT.ppt

思索：企业的目标：做大？做强？狼来了！来自何方？核心课题（Toyota成功的启示）：生产何等品质的产品？以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、“微利时代”的挑战）路在何方？制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术制造的链接技术（管理技术）：精益体制生命进化的法则——适者生存庞大的身躯—能量负担低下的神经系统—信息反馈迟钝不适应多变的自然环境企业的生命同样遵循这个法则———适应市场环境者生存要求：完善的管理体制、快速的市场反应机制、供应链的协同作战三种经营策略为世界作贡献成本中心思想售价=成本+利润解决问题的思维：精益思想解决问题的方法：精益管理解决问题的途径：精益生产原则：成本可以无限降低成本取决于制造的方法日本式现场管理核心理念日本奇迹与东方思考任何制造型的企业中【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责也是提升企业【核心竞争力】的关键。管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、避免偏差管理体系流程化管理标准显在化管理方法可视化维护部门生产保养理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。日本的持续改进是过程导向思维方式而西方人是创新和结果导向思维方式创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术）注重“渐变式”“细节性”改进达到从量变到质变的飞跃不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革强调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成本改进人人可以参与真正体现“以人为本”活性化改善活动：对于“绩效考核”的反思精益思想---消除一切浪费---提高效率无附加价值的劳动浪费!!!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!!!价值导向（Value）识别价值流（ValueStream）M1Muda2024/1/15工厂常见的流动（Flow）流线化生产的核心含义：细胞化流线化生产的八个条件流线化生产的8个条件流线化生产的8个条件流线化生产的8个条件流线化生产的8个条件流线化生产的8个条件流线化生产的8个条件流线化生产的8个条件流线化生产的8个条件流线化生产的8个条件改善前改善后后拉式系统1思考探讨：后拉式业务展开方式（预测式生产？公司内客户满意度调查、QFD、个性化设计）尽善尽美（Perfect）7个“零”目标精益生产概要对世界企业500强的排名反思：企业的目标：做大？做强？2005年世界汽车前5强为：通用、戴姆勒-克莱斯勒、丰田、福特、大众但丰田的利润（108亿美元）是其他4大车厂的总和市值为欧洲所有车厂的总和。精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式所以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在最小化经济批量的同时提高品质、效率和应变能力提高收益就是它的精髓。项目精益-LEAN作业安定化管理1、标准作业为达到人员的安定首先要分离标准作业和非标准作业。标准作业2、节拍时间——生产的指挥棒3、作业顺序——操作者的动作顺序作业顺序4、标准在制品标准在制品5、非标准作业处理非标准作业由水蜘蛛来完成“水蜘蛛”“水蜘蛛”作业的效果“水蜘蛛”作业实施步骤6、少人化7、多工序操作）U型布置8、多能工实施要点多能工培养要点多能工实施要点品质零缺陷的追求---TQM活动品質(Quality)的定義：满足论Deming：品質是由顧客來衡量是要滿足顧客需求讓顧客滿意的Juran：品質是符合目的的是由使用者來評價的日本人之理念：成本观品質是零缺點──在第一次就把它做對质量总成本区域图工厂中常见的错误品质观念品质的正确观点TQM的口号TQM的基本观点“三全”全員的品質管理全過程的品質管理全范圍的品質管理TQM与ISO9000、SPC的比較同步化生产假效率与真效率假效率假效率个别效率与整体效率（水桶效应）个别效率节奏与平衡基本概念例一生产计划同步化销售与生产运作流程图（PSI计划）产品出货日期生产计划应满足的条件2）能力不同车间要与主生产计划同步不留库存除主生产计划以外其他车间不要调度员（统计员、计划员）安排生产计划消除中间层缩短前置时间（LeadTime）管理扁平化同步化生产与物料的JIT采购息息相关一生产计划：既制定最终产品计划也制定产品各配套车间的零件生产计划。1JIT的当日生产计划：