涡轮壳铸造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN105880485A(43)申请公布日2016.08.24(21)申请号201610511877.6(22)申请日2016.07.04(71)申请人常州中车汽车零部件有限公司地址213011江苏省常州市五一路258号申请人中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司(72)发明人田辉吴俊俊杜崇山(74)专利代理机构南京苏科专利代理有限责任公司32102代理人陆明耀何朝旭(51)Int.Cl.B22C9/24(2006.01)B22C9/08(2006.01)B22D27/04(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图2页(54)发明名称涡轮壳铸造方法(57)摘要本发明揭示了一种涡轮壳铸造方法，用于涡轮壳的铸造，包括如下步骤：S1、冒口设置步骤，选择冒口并将其放置于所述涡轮壳的外缘处；S2、冷铁设置步骤，在所述涡轮壳的内部放置冷铁，并使所述冷铁与铸件厚大部位贴合；S3、保温块设置步骤，在铸件补缩通道的外侧放置随形保温块，并使随形保温块与所述铸件补缩通道贴合；S4、流道设计及浇注步骤，在铸造模具内设置相应的流道，随后借助所述流道完成所述涡轮壳的浇注；S5、铸件打磨及出品步骤，将浇注完成的涡轮壳从模具上取下，并对所述涡轮壳上的冒口位置进行切削及打磨。综上所述，本发明使用成本低、操作便捷、使用效果优异，具有很高的使用及推广价值。CN105880485ACN105880485A权利要求书1/1页1.一种涡轮壳铸造方法，用于涡轮壳（3）的铸造，所述涡轮壳（3）的内部设置有至少一个铸件厚大部位（5），所述涡轮壳（3）的外部连接有至少一个铸件补缩通道（6），其特征在于，包括如下步骤：S1、冒口设置步骤：根据所述涡轮壳（3）的形状选择相应规格的冒口（1），并将所述冒口（1）放置于所述涡轮壳（3）的外缘处，使所述冒口（1）借助所述铸件补缩通道（6）与所述涡轮壳（3）连接；S2、冷铁设置步骤：在所述涡轮壳（3）的内部放置冷铁（4），并使所述冷铁（4）与所述铸件厚大部位（5）贴合；S3、保温块设置步骤：在所述铸件补缩通道（6）的外侧放置随形保温块（2），并使所述随形保温块（2）与所述铸件补缩通道（6）贴合；S4、流道设计及浇注步骤：根据所述涡轮壳（3）的形状及铸造模具（图中未示出）的具体结构在所述铸造模具内设置相应的流道，随后借助所述流道完成所述涡轮壳（3）的浇注；S5、铸件打磨及出品步骤：将浇注完成的所述涡轮壳（3）从模具上取下，并对所述涡轮壳（3）上的冒口（1）位置进行切削及打磨，打磨完成后的涡轮壳（3）成品进入下一工序。2.根据权利要求1所述的涡轮壳铸造方法，其特征在于：所述冒口（1）的几何模数与所述铸件厚大部位（5）的几何模数之比为1.2:1，所述几何模数为体积与表面积的比值。3.根据权利要求1所述的涡轮壳铸造模具，其特征在于：所述冒口（1）顶端直径为52mm，底端直径为75mm，冒口高度为119mm。4.根据权利要求1所述的涡轮壳铸造模具，其特征在于：所述冷铁（4）的数量及位置与所述铸件厚大部位（5）的数量及位置相匹配。5.根据权利要求1所述的涡轮壳铸造模具，其特征在于：所述冷铁（4）为半环形，所述冷铁（4）的内径为26mm，外径为40mm，高度为13.7mm。6.根据权利要求1所述的涡轮壳铸造模具，其特征在于：所述随形保温块（2）的组成成分包括漂珠、耐火骨料、麻纤维、耐火粘土、粘结剂和水。7.根据权利要求1所述的涡轮壳铸造模具，其特征在于：所述随形保温块（2）的数量及位置与所述铸件补缩通道（6）的数量及位置相匹配。8.根据权利要求1所述的涡轮壳铸造模具，其特征在于：所述随形保温块（2）的厚度与所述铸件补缩通道（6）的厚度相同。9.根据权利要求1所述的涡轮壳铸造模具，其特征在于：所述随形保温块（2）的厚度为10mm。10.根据权利要求1所述的涡轮壳铸造模具，其特征在于：所述流道为直浇道、横浇道及内浇道中的任意一种或多种的组合。2CN105880485A说明书1/4页涡轮壳铸造方法技术领域[0001]本发明涉及一种涡轮壳铸造方法，尤其适用于内部结构厚大的特殊结构涡轮壳的铸造方法，属于零部件铸造领域。背景技术[0002]涡轮增压器是一种空气压缩机，主要通过压缩空气的方式来增加发动机的进气量，从而提高发动机的输出功率。因其使用效果优异，因此被广泛应用于汽车行业中。[0003]近年来，随着汽车制造业的飞速发展，涡轮增压器行业也得到了长足的进步。也正因涡轮增压器行业的发展和技术的不断进步，各汽车生产商对涡轮增压器中的核心零件，即涡轮壳的内部质量提出了更高的要求。[0004]具体而言，对于一些常规结构的涡轮壳，各生产企业通过传统的铸造工艺完全可以实现涡轮壳的铸造加工，并保证其内部