涡轮增压器壳的铸造工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108202131A(43)申请公布日2018.06.26(21)申请号201611166028.8F01D25/24(2006.01)(22)申请日2016.12.16(71)申请人江苏泽茗精密机械制造股份有限公司地址214187江苏省无锡市惠山区洛社镇火车站东路23号(72)发明人孙俊杰(74)专利代理机构无锡大扬专利事务所(普通合伙)32248代理人方为强(51)Int.Cl.B22C9/22(2006.01)B22C1/22(2006.01)B22C1/02(2006.01)B22D1/00(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称涡轮增压器壳的铸造工艺(57)摘要本发明涉及一种涡轮增压器壳的铸造工艺，其特征在于包括如下步骤：1）制备砂芯及砂型；2）组装、烘干；3）熔炼及球化处理；5）浇注；6)清理检验。本发明通过对铸造型砂及铸造工艺的改进，减少缩孔、缩松、夹砂及气泡等铸造缺陷的产生，提高铸件的成品率和铸件的力学性能，降低铸件成本。CN108202131ACN108202131A权利要求书1/1页1.一种涡轮增压器壳的铸造工艺，其特征在于包括如下步骤：1）制备砂芯及砂型：根据涡轮增压器壳内部流道的形状、尺寸，用高强度覆膜砂烧结制备砂芯；根据涡轮增压器壳外部形状轮廓，利用高强度覆膜砂烧结制备砂型；所述高强度覆膜砂由原砂、氧化铝纤维、热塑性固体酚醛树脂、乌洛托品、硬脂酸钙、硅烷类偶联剂制备而成，各组分的重量配比为：原砂100份，氧化铝纤维1~3份，热塑性固体酚醛树脂2~3份，乌洛托品0.3~0.5份，硬脂酸钙0.02~0.1份，硅烷类偶联剂0.01~0.05份；所述原砂的粒度为60～120目；2）组装、烘干：将砂芯与砂型组装在一起，用胶水粘结并烘干后待浇注；3）熔炼及球化处理：选用1.5T/h中频炉熔炼生铁Q10，铁水从炉内倒入球化包球化处理，铁水处理温度为1500~1530℃，铁水处理量500kg/包，球化剂选用稀土镁球化剂；孕育剂选用75Si-Ba，粒度3~8mm；球化剂放在球化包的堤坝内，一半量的孕育剂覆盖在球化剂上，并在其上覆盖一层覆盖剂硅钢片，铁水分两次加入，球化时间≥45s；4）浇注：浇注时分3只200kg浇包浇注，剩余的孕育剂分别加入3只浇包，铁水从球化包加入浇包作二次孕育；测定铁水起始浇注温度1440~1430℃，末箱浇注温度≥1360℃；球化及浇注时间控制在8分钟以内；5)清理检验：将浇注好的铸件的冒口去除，清理铸件外表上粘的砂，对铸件检验入库。2.按照权利要求1所述的涡轮增压器壳的铸造工艺，其特征在于：所述高强度覆膜砂的各组分的重量配比为：原砂100份，氧化铝纤维2份，热塑性固体酚醛树脂2.5份，乌洛托品0.4份，硬脂酸钙0.06份，硅烷类偶联剂0.03。2CN108202131A说明书1/3页涡轮增压器壳的铸造工艺技术领域[0001]本发明涉及一种铸造方法，尤其是涉及一种涡轮增压器壳的铸造工艺。背景技术[0002]涡轮增压器壳是涡轮增压器上的重要增压部件，其结构、机械性能和使用寿命的要求较高。涡轮增压器壳的形状结构复杂，铸件表面粗糙度内腔要求达到6.3μm，外表面达到12.5μm，通常采用铸造成型，目前，涡轮增压器壳的铸造工艺主要采用普通潮模砂造型工艺，由于铸件结构壁厚悬殊较大，薄壁处容易冷隔，厚壁处也容易产生缩孔、缩松及气泡等缺陷，铸造工艺成品率低，一般只在45%~55%左右，其中，由于造型工艺及潮模砂强度等砂型缺陷所造成的铸件夹砂等缺陷严重，此项废品率占铸件总废品率40%以上，从而大幅增加生产成本。发明内容[0003]本申请人针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种涡轮增压器壳的铸造工艺，通过对铸造型砂及工艺的改进，减少缩孔、缩松、夹砂及气泡等铸造缺陷的产生，提高铸件的成品率和铸件的力学性能，降低铸件成本。[0004]为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：一种涡轮增压器壳的铸造工艺，包括如下步骤：1）制备砂芯及砂型：根据涡轮增压器壳内部流道的形状、尺寸，用高强度覆膜砂烧结制备砂芯；根据涡轮增压器壳外部形状轮廓，利用高强度覆膜砂烧结制备砂型；所述高强度覆膜砂由原砂、氧化铝纤维、热塑性固体酚醛树脂、乌洛托品、硬脂酸钙、硅烷类偶联剂制备而成，各组分的重量配比为：原砂100份，氧化铝纤维1~3份，热塑性固体酚醛树脂2~3份，乌洛托品0.3~0.5份，硬脂酸钙0.02~0.1份，硅烷类偶联剂0.01~0.05份；所述原砂的粒度为60～120目；2）组装、烘干：将砂芯与砂型组装在一起，用胶水粘结并烘干后待浇注；3）熔炼及球化处理：选用1.5T/h中频炉熔炼生铁Q10，铁水从炉内倒入球化包球化处理，铁水处理温