一种轮毂的铸造工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106270410A(43)申请公布日2017.01.04(21)申请号201510354480.6(22)申请日2015.06.24(71)申请人天津建筑机械厂地址300232天津市河北区南口路28号(72)发明人薛玉峰王秀红杨娟程冠安久战李亦男(51)Int.Cl.B22C9/28(2006.01)B22C9/02(2006.01)B22C1/00(2006.01)B22C9/08(2006.01)C21D9/34(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图1页(54)发明名称一种轮毂的铸造工艺(57)摘要本发明属于铸造领域，具体涉及一种轮毂的铸造工艺。该工艺包含以下几个步骤：(1)模样的设计：浇注系统、砂芯、冒口及冷铁的设计；(2)砂型制作：造型采用钠水玻璃砂CO2法，造芯采用自硬冷芯盒法；(3)熔炼；(4)浇注；(5)冷却；(6)退火。本发明解决了轮毂退火组织不达标，解决了轮毂法兰盘根部铸造缩松及裂纹质量问题，保障了轮毂的使用性能。附图为本发明提供的一种轮毂铸造工艺示意图，标记说明如下：1、直浇道，2、冒口气道，3、冒口，4、砂芯气道，5、砂芯，6、铸件，7、横浇道，8、内浇道，9、冷铁，10、防裂孔。CN106270410ACN106270410A权利要求书1/1页1.一种轮毂的铸造工艺，其特征是，包含以下几个步骤：(1)模样的设计：轮毂浇注系统、砂芯、冒口及冷铁的设计。(2)砂型制作：造型采用钠水玻璃砂CO2法，造芯采用自硬冷芯盒法，得到砂型，砂型内腔涂敷耐火涂料，放置在烘干炉中，烘干温度为400-450℃，烘干时间为20-25min，冷却至150-200℃备用。(3)熔炼：采用中频感应电炉(1000-3000Hz)熔炼，将废钢加入电炉中，待升温1600-1650℃，加入硅铁、锰铁，保温20-25min得到钢液。钢液的化学成分：C含量0.40-0.47％，Si含量0.30-0.80％，Mn含量0.7-1.4％，P含量小于0.035％，S含量小于0.035％，Cu含量小于0.30％，Ni含量小于0.30％，Cr含量小于0.30％，Mo含量小于0.30％，其余为Fe。(4)浇注：将步骤(3)得到的钢液浇注到步骤(2)中砂型中，浇注温度为1510-1550℃，浇注时间为18-20s，打箱时间为8h后。(5)冷却：打箱冷却后常温，落砂清理铸件，抛丸后得到轮毂铸件。(6)退火：加热至600-650℃，恒温1h，再次升温840-860℃，恒温4h，停止加热随炉冷却至200℃出炉。2.根据权利要求1所述的一种轮毂铸造工艺，其特征是，所述轮毂浇注系统的设计：直浇口1个，尺寸φ40mm；横浇口1个，尺寸45×34×45(mm)；内浇口1个；尺寸：55×45×40(mm)。3.根据权利要求1所述的一种轮毂铸造工艺，其特征是，所述轮毂砂芯设计：砂芯中间设置气道，尺寸φ20mm；砂芯中下部设置防裂孔，造芯时放入泡塑气化模，尺寸60×90×90(mm)。4.根据权利要求1所述的一种轮毂铸造工艺，其特征是，所述轮毂冒口及冷铁设计：冒口1个：φ285×φ330×200(mm)，冒口气道4个均匀分布在轮毂冒口之上，尺寸φ50mm；外置冷铁4块均匀分布在轮毂法兰端内孔砂芯中。5.根据权利要求1所述的一种轮毂铸造工艺，其特征是，所述CO2-钠水玻璃砂为石英砂加入一定量粘土砂、粘土(质量分数：3～6％)，膨润土(质量分数：1～3％)，石棉粉(质量分数：5％)，木屑(质量分数：1.5％)，钠水玻璃(质量分数：4.5～8.0％)，水(质量分数：10-15％)。6.根据权利要求1所述的一种轮毂铸造工艺，其特征是，所述自硬冷芯盒法为硅砂中加入芳基磺酸(质量分数：0.3-0.5％)，呋喃树脂(质量分数：1.5-2％)。7.根据权利要求1所述的一种轮毂铸造工艺，其特征是，所述硅铁(质量分数：0.3-0.5％)和锰铁(质量分数：0.7-1％)。8.根据权利要求1所述的一种轮毂铸造工艺，其特征是，所述退火工艺以大于70℃/h的速率加热至600-650℃，恒温1h；以大于100℃/h的速率升温至840-860℃，恒温4h；停止加热随炉冷却至200℃后出炉。2CN106270410A说明书1/4页一种轮毂的铸造工艺技术领域[0001]本发明属于铸造领域，具体涉及一种轮毂的铸造工艺。背景技术[0002]轮毂为推土机终传动部件中零件，连接齿圈和链轮，保证行走系统的正常运转。现由于轮毂法兰盘根部铸造缩松及裂纹造成轮毂断裂导致推土机瘫痪，影响正常使用；轮毂退火组织中魏氏组织超标，后续调质处理难以消除，导致调质后铁素体成片状甚至块状，造成极大质量隐患。发明内容[0003]本发明的目的在于解决上述技术问题