一种汽车轮毂喷涂工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106622898A(43)申请公布日2017.05.10(21)申请号201611218950.7(22)申请日2016.12.26(71)申请人广东迪生力汽配股份有限公司地址529200广东省江门市台山西湖外商投资示范区(72)发明人谭红建(74)专利代理机构广州新诺专利商标事务所有限公司44100代理人华辉(51)Int.Cl.B05D1/38(2006.01)B05D3/12(2006.01)B05D3/10(2006.01)B05D3/02(2006.01)权利要求书1页说明书8页(54)发明名称一种汽车轮毂喷涂工艺(57)摘要本发明公开了一种汽车轮毂喷涂工艺，包括如下步骤：S1：汽车轮毂表面预处理：将汽车轮毂表面除油，再通过喷砂或砂纸打磨对轮毂表面除锈处理；S2：将轮毂置于稀碱液中浸泡处理，然后取出水洗；S3：配制稀释的硅烷偶联剂溶液，将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中，然后取出晾干；S4：向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料，高温固化，形成涂料层；S5：对轮毂表面进行喷漆，高温固化；S6：对轮毂表面喷光油，室温晾干。本发明的汽车轮毂喷涂工艺，通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合，轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合，极大的提高了涂料涂层的附着力；且硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层，有效包覆轮毂，增加轮毂的抗腐蚀性。CN106622898ACN106622898A权利要求书1/1页1.一种汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1：汽车轮毂表面预处理：将汽车轮毂表面除油，再通过喷砂或砂纸打磨对轮毂表面除锈处理；S2：将轮毂置于稀碱液中浸泡处理，然后取出水洗；S3：配制稀释的硅烷偶联剂溶液，将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中，然后取出晾干；S4：向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料，高温固化，形成涂料层；S5：对轮毂表面进行喷漆，高温固化；S6：对轮毂表面喷光油，室温晾干。2.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于：所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为：将硅烷、水和醇按照体积比为(5-10)：(3-6)：(85-95)混合均匀后，用氨水调节溶液pH为7.5-8.5。3.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于：所述硅烷偶联剂为氨基硅烷、环氧硅烷或者巯基硅烷的任意一种。4.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于：所述S2中的稀碱液为质量分数5％～10％的氢氧化钠水溶液，所述S2中在稀碱液中浸泡20-60秒。5.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于：所述S1中将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理，所述脱脂液为含有重量含量为5-8％的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液，所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为(8-15)：(10-20)：(65-75)。6.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于：所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、10-20份分散剂、1-10份纳米钛合金、20-30份固化剂和溶剂20-40份。7.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于：所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙。8.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于：所述固化剂为含氟环氧固化剂。9.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于：所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合。10.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于：所述S4中喷涂环氧树脂涂料的厚度≥80μm，所述S5中喷漆厚度≥10μm，所述S6中喷涂光油的厚度≥30μm。2CN106622898A说明书1/8页一种汽车轮毂喷涂工艺技术领域[0001]本发明涉及轮毂制造领域，尤其涉及一种汽车轮毂喷涂工艺。背景技术[0002]铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来多私家车主的青睐。现在，几乎所有的新车型都采用了铝合金轮毂。铝合金轮毂的制造方法包括多种，其中，低压铸造是生产铝合金轮毂的最基本方法，也比较经济，就是把熔化的金属浇铸在模具里成型并硬化；反压铸造是较为先进的铸造方法，用高真空产生的吸力把金属吸进模具，有利于保持恒温和排除杂质，铸件内没有气孔而且密度均匀，强度很高；锻造是制造铝合金轮毂的最先进的方法，以62.3MN的压力把一块铝锭在热状态下，压成一个车轮毂，这种铝合金轮毂的强度是一般铝轮毂的3倍，而且前者比后者还轻20％。[0003]在铝合金轮毂铸造或锻造成型后，为避免在潮湿大气中容易腐蚀，一般都要进行表面处理。现有技术中，铝合金轮毂的表面处理技术无非就是首先对其表面进行打磨抛光，然后涂上防腐涂料。然而，如果在涂防腐涂料之前，铝合金轮毂表面不光滑，或存在污渍，会导致防腐涂料附着不牢固，容易脱落，导