汽车轮毂喷涂工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103752477103752477A(43)申请公布日2014.04.30(21)申请号201310750242.8(22)申请日2013.12.31(71)申请人重庆七彩虹化工有限公司地址401520重庆市合川区南办处花园村九社(72)发明人宋小阳周光建(74)专利代理机构北京鸿元知识产权代理有限公司11327代理人王玉芝(51)Int.Cl.B05D1/06(2006.01)B05D3/02(2006.01)C09D167/00(2006.01)C09D7/12(2006.01)C09D5/46(2006.01)权利要求书1页权利要求书1页说明书3页说明书3页(54)发明名称汽车轮毂喷涂工艺(57)摘要一种汽车轮毂喷涂工艺，包括以下步骤：步骤1.将汽车轮鼓除油、除锈；步骤2.将除油、除锈后的汽车轮毂进行水洗，并上磷化或钝化皮膜，然后烘干固定；步骤3.用静电喷枪把平均粒径为15-25微米的热固性粉末涂料喷涂在汽车轮鼓上；步骤4.将喷涂后的汽车轮毂放入面包烘炉或者流水线烘炉进行高温固化烘烤，温度设定为180-200℃，时间为25-30分钟；步骤5.固化完成出炉后，检验汽车轮鼓的颜色，金属效果，涂膜的附着力，表面硬度，耐刮伤等项目。CN103752477ACN1037524ACN103752477A权利要求书1/1页1.一种汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于包括以下步骤：步骤1.将汽车轮鼓除油、除锈；步骤2.将除油、除锈后的汽车轮毂进行水洗，并上磷化或钝化皮膜，然后烘干固定；步骤3.用静电喷枪把平均粒径为15-25微米的热固性粉末涂料喷涂在汽车轮鼓上；步骤4.将喷涂后的汽车轮毂放入面包烘炉或者流水线烘炉进行高温固化烘烤，温度设定为180-200℃，时间为35-25分钟；步骤5.固化完成出炉后，检验汽车轮鼓的颜色，金属效果，涂膜的附着力，表面硬度，耐刮伤等项目。2.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于，所述热固性粉末涂料包括以下成分：聚酯树脂：60-80﹪；固化剂：4-6﹪；流平剂：0.8-1.2%；润湿剂：0.8-1.5﹪；消泡剂:0.8-1.5%;紫外光吸收剂：1-6%；四氟蜡：0.8-1.5%；钛白粉：2-12%；云母粉：2-8%；硫酸钡：4-11%；无机颜料：0.4-2%；金属颜料：2-8﹪。3.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于，步骤3中涂膜厚度为40-50微米。4.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于，步骤3中高压静电喷枪的电压值为50-80千伏。5.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于，步骤3中保持喷枪与汽车轮毂10-15厘米的距离进行喷涂。6.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺，其特征在于，所述汽车轮鼓为钢轮鼓或铝轮鼓。2CN103752477A说明书1/3页汽车轮毂喷涂工艺技术领域[0001]本发明涉及一种汽车轮毂喷涂工艺，尤其涉及一种采用热固性粉末涂料喷涂汽车轮毂的工艺。背景技术[0002]目前，汽车轮鼓一般采用油漆进行喷涂，在汽车轮毂表面清洁后需要先打底漆后再上金属漆，最后再上罩光漆，需要经过三道喷涂工序，并且喷涂工艺对喷涂工人的喷涂技术要求较高。传统油漆的涂膜厚度在30-40微米，喷涂工艺较为复杂；并且传统油漆涂料的表面硬度不够，柔韧性和耐刮伤性远不如粉末涂料优异。同时，传统油漆的溶剂型涂料对操作喷涂工人的危害较大，有刺激性气体排放，污染空气，实际产品利用率只有50-70％之间，而粉末涂料的产品利用率有99％以上，并且可以通过回收系统全部回收，无溶剂,无刺激性气体，无粉尘排放在空气中，符合环保要求。而且喷涂工艺简单易操作。发明内容[0003]为了解决现有技术中，汽车轮毂采用传统的油漆喷涂存在的上述技术问题，本发明的目的是提供一种汽车轮毂喷涂工艺，该工艺采用平均粒径为15-25微米的热固性粉末涂料，利用高压静电喷枪喷涂，再经过高温烘烤固化使产品具有更好的抗腐蚀性能，而且涂膜表面平整，硬度高，耐刮伤，附着力优异等特点。[0004]为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：[0005]一种汽车轮毂喷涂工艺，包括以下步骤：[0006]步骤1.将汽车轮鼓除油、除锈；[0007]步骤2.将除油、除锈后的汽车轮毂进行水洗，并上磷化或钝化皮膜，然后烘干固定；[0008]步骤3.用静电喷枪把平均粒径为15-25微米的热固性粉末涂料喷涂在汽车轮鼓上；[0009]步骤4.将喷涂后的汽车轮毂放入面包烘炉或者流水线烘炉进行高温固化烘烤，温度设定为180-200℃，时间为35-25分钟；[0010]步骤5.固化完成出炉后，检验汽车轮鼓的颜色，金属效果，涂膜的附着力，表面硬度，耐刮伤等项目