锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备材料及制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106636785A(43)申请公布日2017.05.10(21)申请号201510739183.3C22F1/047(2006.01)(22)申请日2015.11.04C22F1/05(2006.01)(71)申请人浙江巨科实业股份有限公司地址318050浙江省台州市路桥区路南街道机场路(72)发明人李书通王海洪王新春朱其柱张超李书来林枭雄(74)专利代理机构台州市南方商标专利事务所(普通合伙)33225代理人白家驹(51)Int.Cl.C22C21/02(2006.01)C22C21/08(2006.01)C22F1/043(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备材料及制备方法(57)摘要本发明公开了一种锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备材料，包括：Si1.0～1.2％，Mg0.90～1.1％，Mn0.5～0.7％，Cu0.4～0.6％，Cr≤0.1％，Ti≤0.05％，Zn≤0.25％，Fe≤0.5％，剩余为Al。本发明还涉及一种锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法。本发明的厚板是铸锭经热轧而成。铸锭经热轧后，晶粒被细化延伸，使晶向趋于一致，缩孔和疏松被压实。由于热轧是在再结晶温度以上的加工，在金属发生塑性变形的同时，会发生恢复、再结晶等退火作用。热轧能将铸造状态的粗大晶粒破碎，显微裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，改善合金的组织结构。CN106636785ACN106636785A权利要求书1/1页1.一种锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备材料，其特征在于，包括：Si1.0～1.2％，Mg0.90～1.1％，Mn0.5～0.7％，Cu0.4～0.6％，Cr≤0.1％，Ti≤0.05％，Zn≤0.25％，Fe≤0.5％，剩余为Al。2.一种采用权利要求1所述的制备材料的锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，将铝锭进行熔炼和浇铸，得到铝合金铸锭；步骤二，将所述铸锭依次进行锯切、铣面，将锯切铣面好的铸锭置入加热炉进行均匀化处理，然后热轧，得到厚板；步骤三，根据锻造轮毂坯料所需体积，将厚板制备成方片或圆片。3.根据权利要求2所述的锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法，其特征在于，所述步骤一的具体方法为：将铝锭熔化后，待熔体温度为730～750℃时，向其中加入中间合金和覆盖剂，当中间合金全部熔化搅拌熔体；待熔体温度降至720～740℃，向其中加入Mg，并充分搅拌，成分调整合格后进行造渣、除气精炼、静置，最后浇铸成型，得到铸锭。4.根据权利要求3所述的锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法，其特征在于，所述中间合金为AlSi20、AlCu50或AlMn10。5.根据权利要求2所述的锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法，其特征在于，所述步骤一中浇铸之前，铝合金熔体含氢量控制在0.12ml/100g以内。6.根据权利要求2所述的锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法，其特征在于，所述步骤一中浇铸之前，铝合金熔体含杂量控制在0.08mm2/kg以内。7.根据权利要求2所述的锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法，其特征在于，所述步骤二中铸锭均匀化处理的温度为550～580℃，其保温时间不低于6h。8.根据权利要求2所述的锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法，其特征在于，所述步骤二中热轧的初轧温度为450～510℃。9.根据权利要求2所述的锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法，其特征在于，所述步骤二中热轧的终轧厚度为30～200mm。10.根据权利要求2所述的锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法，其特征在于，所述步骤三中将厚板制备成方片或圆片的方法为锯切或冲裁。11.根据权利要求2所述的锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法，其特征在于，所述步骤三中将厚板制备成方片或圆片之前或之后，采用超声波探伤仪对其进行探伤检测，检测合格后，即得到锻造轮毂用高强铝合金厚板。2CN106636785A说明书1/3页锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备材料及制备方法技术领域[0001]本发明涉及一种铝合金材料，具体涉及一种锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备材料。本发明还涉及一种锻造轮毂用高强铝合金厚板的制备方法。背景技术[0002]世界汽车工业正向着轻量、高速、安全、节能、舒适与环境污染轻的方向发展，因此铝合金零部件在汽车中的用量日益增多。轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件，它不仅承载汽车的重量，同时也体现着汽车的外观造型。在过去的10年，全球铝合金汽车轮毂产量的年平均增长率达7.6%。由此可见，随着汽车轻量化的需求日益扩大，铝合金轮毂在现代汽车制造中正逐步取代传统的钢制轮毂而被广泛地推广应用。[