涡轮动叶片的制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107849672A(43)申请公布日2018.03.27(21)申请号201580081940.0(51)Int.Cl.(22)申请日2015.09.14C22F1/10(2006.01)F01D25/00(2006.01)(85)PCT国际申请进入国家阶段日C22F1/00(2006.01)2018.01.25F01D5/28(2006.01)(86)PCT国际申请的申请数据PCT/JP2015/0760242015.09.14(87)PCT国际申请的公布数据WO2017/046851JA2017.03.23(71)申请人三菱日立电力系统株式会社地址日本神奈川县(72)发明人太田敦夫今野晋也(74)专利代理机构北京银龙知识产权代理有限公司11243代理人金鲜英马铁军权利要求书1页说明书10页附图4页(54)发明名称涡轮动叶片的制造方法(57)摘要本发明提供涡轮动叶片的制造方法，是使用了Ni基锻造合金的涡轮动叶片的制造方法，其加工性优异，冷却结构的设计自由度高。本发明涉及的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，是使用了Ni基锻造合金的涡轮动叶片的制造方法，其具有下述工序：使上述Ni基锻造合金的与母相的γ相不共格的γ’相增加的软化工序(S1)；使用上述软化工序后的Ni基锻造合金来形成构成动叶片的至少2个构件的第1加工工序(S21)；对上述构件分别形成冷却结构构成部的第2加工工序(S22)；以及将上述构件接合的第3加工工序(S23)。CN107849672ACN107849672A权利要求书1/1页1.一种涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，是使用了Ni基锻造合金的涡轮动叶片的制造方法，其具有下述工序：使所述Ni基锻造合金的与母相的γ相不共格的γ’相增加的软化工序，使用所述软化工序后的Ni基锻造合金来形成构成动叶片的至少2个构件的第1加工工序，对所述构件分别形成冷却结构构成部的第2加工工序，以及将所述构件接合的第3加工工序。2.根据权利要求1所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，在所述第3加工工序中，通过摩擦搅拌接合而将所述构件接合。3.根据权利要求1或2所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，所述软化工序具有下述工序：在γ相的固溶温度以下、并且γ相的再结晶迅速进行的温度以上的温度进行热锻而使不共格γ’相析出的热锻工序，以及从所述热锻的温度以上的温度缓慢冷却而使不共格γ’相增加的冷却工序。4.根据权利要求3所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，所述热锻的温度为1050℃以上且小于1250℃，所述冷却工序中的冷却速度为10℃/h以上50℃/h以下。5.根据权利要求1～4中任一项所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，在所述第1加工工序中，通过切削加工而形成所述构件之中的至少1个。6.根据权利要求1～5中任一项所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，在所述第1加工工序中，通过热锻而形成所述构件之中的至少1个。7.根据权利要求1～6中任一项所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，在所述第2加工工序中，对所述构件之中的至少1个通过钻孔加工而形成所述冷却结构形成部。8.根据权利要求1～7中任一项所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，在所述第2加工工序中，对所述构件之中的至少1个通过放电加工而形成所述冷却结构构成部。9.根据权利要求1～8中任一项所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，进一步，在所述第3加工工序后具有固溶-时效处理工序。10.根据权利要求1～9中任一项所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，所述Ni基锻造合金在1050℃以上包含10摩尔％以上40摩尔％以下的γ’相。11.根据权利要求9所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，所述固溶-时效处理工序后的Ni基锻造合金在700℃以下包含30摩尔％以上的与母相共格的γ’相。12.根据权利要求1～11中任一项所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，在所述第3加工工序中被接合了的所述构件的接合部具有锻造组织。13.根据权利要求1～12中任一项所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，所述构件为构成所述涡轮动叶片的叶片部和顶部的构件。14.根据权利要求1～13中任一项所述的涡轮动叶片的制造方法，其特征在于，所述冷却结构构成部在所述第3加工工序中通过接合所述构件而形成涡轮动叶片的冷却结构。2CN107849672A说明书1/10页涡轮动叶片的制造方法技术领域[0001]本发明涉及涡轮动叶片的制造方法。背景技术[0002]面对低碳社会的实现，要求火力发电工厂的高效率化。由于燃气涡轮负荷追随性高，因此对于作为不稳定的电力供给源的可再生能是有效的。此外，通过利用高的排气温度并与蒸汽涡轮组合从而能够高效率化的组合循环被实用