一种变截面高曲率差整流罩零件的橡皮成形模具设计方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109290456A(43)申请公布日2019.02.01(21)申请号201810875508.4(22)申请日2018.08.02(71)申请人哈尔滨飞机工业集团有限责任公司地址150066黑龙江省哈尔滨市平房区友协大街15号(72)发明人李海凤周原冰袁贺永(74)专利代理机构中国航空专利中心11008代理人杜永保(51)Int.Cl.B21D37/20(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图5页(54)发明名称一种变截面高曲率差整流罩零件的橡皮成形模具设计方法(57)摘要本发明属于钣金橡皮成形技术，涉及一种变截面高曲率差整流罩零件的橡皮成形模具设计方法；本发明主要对凸模、凹模和压板的设计，以零件内轮廓尺寸及压缩变形分布情况先设计凸模，凹模和压板内形分别按凸模配合制造，间隙取在凹模和压板上，凹模上型面与零件变形形式一致，根据压缩变形情况在凹模设置筋或梗，压板下行面与凹模上型面配合制造；本发明结构简单，只包含凹模、压板和凸模，采用液压成形设备可一次成形，时间短(约5分钟)，效率高，橡皮成形后的零件无破裂和褶皱等缺陷，合格率可达100％，零件表面光滑，靠胎度高，质量好，工艺性稳定，可操作性强，对操作者的技术水平依赖低。CN109290456ACN109290456A权利要求书1/1页1.一种变截面高曲率差整流罩零件的橡皮成形模具设计方法，其特征在于，包含凸模、凹模和压板结构，设计方法包括以下步骤：1)按零件的内轮廓尺寸设计凸模；2)凹模按凸模尺寸配合制造，模具间隙取在凹模上，即增加凹模尺寸得到间隙值；3)凸、凹模间隙值按公式c＝(1～0.95)t确定,t为材料厚度；4)凹模上型面与零件变形形式一致，下型面为平面；5)压板内形尺寸按凸模尺寸配合制造，间隙值取在压板上，即增加压板内形尺寸得到间隙值；6)压板与凸模间间隙值为材料厚度t；7)压板下型面尺寸按凹模上型面尺寸配合制造，上型面为平面。2.如权利要求1所述的一种变截面高曲率差整流罩零件的橡皮成形模具设计方法，其特征在于，所述零件端头存在较大压缩变形时，凸模端头增加胀形工艺余量。3.如权利要求1或2所述的一种变截面高曲率差整流罩零件的橡皮成形模具设计方法，其特征在于，所述零件中间区域存在较大压缩变形时，凹模增加筋或梗。4.如权利要求3所述的一种变截面高曲率差整流罩零件的橡皮成形模具设计方法，其特征在于，所述凸模尺寸较大，重量较大时，增加吊环。2CN109290456A说明书1/3页一种变截面高曲率差整流罩零件的橡皮成形模具设计方法技术领域[0001]本发明属于钣金橡皮成形技术，涉及一种变截面高曲率差整流罩零件的橡皮成形模具设计方法。背景技术[0002]变截面、高曲率差整流罩零件的传统成形工艺是采用落压成形，再经过校形或修整，达到图纸要求。[0003]落压成形是利用落锤的冲击力将金属板料压制成所需曲面零件的一种钣金成形工艺。模具采用凸、凹模结构，无任何附属机构。(文献《航空制造工程手册·飞机钣金工艺》、《钣金冲压工艺手册》)。变截面、高曲率差整流罩零件在落压成形过程中毛料变形情况较为复杂，而模具对它的约束又很差，零件易产生皱褶、破裂和位置错动等现象。因此落压成形的零件表面质量差、外形准确度低且不适用于大批量生产。发明内容[0004]本发明的目的是：[0005]创新性的设计一种橡皮成形模具，采用橡皮成形，以解决传统成形工艺存在的成形缺陷，并满足大批量生产的需求。[0006]本发明的技术方案是：[0007]一种变截面高曲率差整流罩零件的橡皮成形模具设计方法包含凸模、凹模和压板结构，设计方法包括以下步骤：[0008]1)按零件的内轮廓尺寸设计凸模。[0009]2)凹模按凸模尺寸配合制造，模具间隙取在凹模上，即增加凹模尺寸得到间隙值。[0010]3)凸、凹模间隙值按公式c＝(1～0.95)t确定,t为材料厚度。[0011]4)凹模上型面与零件变形形式一致，下型面为平面。[0012]5)压板内形尺寸按凸模尺寸配合制造，间隙值取在压板上，即增加压板内形尺寸得到间隙值。[0013]6)压板与凸模间间隙值为材料厚度t。[0014]7)压板下型面尺寸按凹模上型面尺寸配合制造，上型面为平面。[0015]所述零件端头存在较大压缩变形时，凸模端头增加胀形工艺余量。[0016]所述零件中间区域存在较大压缩变形时，凹模增加筋或梗。[0017]所述凸模尺寸较大，重量较大时，增加吊环。[0018]本发明的优点是：[0019]此种橡皮成形模具具有以下优点及创新：[0020]⑴结构简单，只包含凹模、压板和凸模。[0021]⑵采用液压成形设备可一次成形，时间短(约5分钟)，效率高。[0022]⑶橡皮成形后的零件无破裂和褶皱等缺陷，合格