一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具及浇铸工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110238360A(43)申请公布日2019.09.17(21)申请号201910475916.5(22)申请日2019.06.03(71)申请人上海昌强工业科技股份有限公司地址201609上海市松江区叶榭镇华元路2号-1幢(72)发明人周菊明(74)专利代理机构北京连城创新知识产权代理有限公司11254代理人刘伍堂(51)Int.Cl.B22D17/22(2006.01)B22D17/00(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图2页(54)发明名称一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具及浇铸工艺(57)摘要本发明涉及浇铸技术领域，具体地说是一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具及浇铸工艺，模具包括浇注总管、下注管、成型钢模组件，若干个成型钢模组件围绕在浇注总管的周围，浇注总管设有压力装置，浇注总管的底部与成型钢模组件底部的浇注口之间采用下注管连接，并采用总管给压的方式进行浇铸。本发明同现有技术相比，通过模具结构的改进，使浇铸模具能够适应1400℃以上的高温合金浇铸，并实现一次成型多套叶轮、导叶，提高了生产效率。采用压力浇铸总管的给压设计，实现冒口及缩孔的减少，提升铸件质量的同时，也提升工艺出品率，降低了生产成本。CN110238360ACN110238360A权利要求书1/1页1.一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具，包括浇注总管、下注管、成型钢模组件，其特征在于：若干个成型钢模组件（2）围绕在浇注总管（1）的周围，浇注总管（1）设有压力装置，浇注总管（1）的底部与成型钢模组件（2）底部的浇注口之间采用下注管（3）连接，浇注总管（1）包括钢套（11）和陶瓷层（12），陶瓷层（12）贴附在钢套（11）的内表面，下注管（3）包括钢管（31）和陶瓷管（32），钢管（31）套设在陶瓷管（32）外。2.根据权利要求1所述的一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具，其特征在于：所述的浇注口的体积大于叶轮、导叶铸件任一部位的局部体积。3.根据权利要求1所述的一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具，其特征在于：所述的成型钢模组件（2）包括若干个成型钢模（21），成型钢模（21）包括上钢模（211）、下钢模（212）和坭芯（213），上钢模（211）、下钢模（212）表面涂覆有镐英粉涂料，上钢模（211）、下钢模（212）内设有坭芯（213）。4.根据权利要求3所述的一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具，其特征在于：所述的成型钢模（21）上设有冷却水循环管道。5.根据权利要求3所述的一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具，其特征在于：所述的坭芯（213）内设有金属支架。6.根据权利要求1所述的一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具，其特征在于：所述的压力装置为压力柱（4），位于浇注总管（1）的顶部。7.一种如权利要求1所述的模具进行叶轮、导叶的高温合金压力浇铸工艺，其特征在于：按如下步骤制备：步骤1，将钢水注入模具中部的浇注总管，钢水内的金属夹杂物悬浮在钢水的液面上，钢水的液面与成型钢模内表面顶部之间的高度差为120mm～400mm，步骤2，对浇注总管给压，浇注总管内的钢水流入下注管，并通过浇注口从下至上流入各个成型钢模内，步骤3，在成型钢模内的钢液结晶过程中，浇注总管获得的压力通过液态形式传递至成型钢模内的钢液，使钢液充满成型钢模内腔，步骤4，3-5分钟后，成型钢模内的钢液结晶并形成叶轮、导叶铸件，浇注口的钢液呈液态，步骤5，浇注口的钢液对缩孔进行补缩并形成冒口，步骤6，叶轮、导叶铸件冷却并脱模。8.根据权利要求1所述的一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸工艺，其特征在于：所述的钢水的浇注温度为1470℃～1520℃，钢水的重量为1420kg时，成型的叶轮、导叶铸件为18件。9.根据权利要求1所述的一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸工艺，其特征在于：所述的浇注总管给压的过程为：在3-4分钟内，压力由100千克匀速增加至10000千克。10.根据权利要求1所述的一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸工艺，其特征在于：在成型钢模内的钢液结晶过程中，进行水冷却。2CN110238360A说明书1/3页一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具及浇铸工艺技术领域[0001]本发明涉及浇铸技术领域，具体地说是一种叶轮、导叶的高温合金压力浇铸模具及浇铸工艺。背景技术[0002]传统泵、阀的叶轮、导叶均采用精密失蜡浇铸工艺。虽然精密失蜡浇铸工艺解决了产品形状复杂的难题，但是采用该工艺制造的铸件存在以下缺点：1,冒口多，工艺出品率低，成本难以得到有效控制。2，缩孔问题无法有效解决,铸件质量难以得到保证。3，每次浇铸只能形成一件铸件成品。[0003]精密失蜡浇铸工艺的铸件有很多冒口，需比本体重的多的冒口自