2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110695273A(43)申请公布日2020.01.17(21)申请号201911187840.2(22)申请日2019.11.28(71)申请人西南铝业（集团）有限责任公司地址401326重庆市九龙坡区西彭镇西南铝业（集团）有限责任公司(72)发明人陈丽芳吴道祥王正安林海涛曾庆华(74)专利代理机构北京集佳知识产权代理有限公司11227代理人张博(51)Int.Cl.B21J1/04(2006.01)B21K1/40(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图4页(54)发明名称2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法(57)摘要本发明公开了一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，包括：步骤1)将毛压模具的上模固定在压机的下压臂上，将所述毛压模具的下模固定在工作台上，所述上模与所述下模对正设置；步骤2)将圆柱形毛坯放入所述下模中，所述圆柱形毛坯的材质为2014铝合金；步骤3)所述上模朝向所述下模移动下压，所述圆柱形毛坯的始锻温度为400-460℃。通过对圆柱形毛坯的始锻温度进行控制，提高产品质量。CN110695273ACN110695273A权利要求书1/1页1.一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，其特征在于，包括：步骤1)将毛压模具的上模固定在压机的下压臂上，将所述毛压模具的下模固定在工作台上，所述上模与所述下模对正设置；步骤2)将圆柱形毛坯放入所述下模中，所述圆柱形毛坯的材质为2014铝合金；步骤3)所述上模朝向所述下模移动下压，所述圆柱形毛坯的始锻温度为400-460℃。2.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，其特征在于，所述步骤3)中，当所述圆柱形毛坯的始锻温度为400℃时，锻件最后温度范围为369-432℃，成型载荷为1.63wt。3.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，其特征在于，所述步骤3)中，当所述圆柱形毛坯的始锻温度为420℃时，锻件最后温度范围为372-435℃，成型载荷为1.54wt。4.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，其特征在于，所述步骤3)中，当所述圆柱形毛坯的始锻温度为440℃时，锻件最后温度范围为374-437℃，成型载荷为1.46wt。5.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，其特征在于，所述步骤3)中，当所述圆柱形毛坯的始锻温度为460℃时，锻件最后温度范围为377-455℃，成型载荷为1.38wt。6.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，其特征在于，所述圆柱形毛坯的坯料尺寸为φ270×450mm。2CN110695273A说明书1/4页2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法技术领域[0001]本发明涉及航空精密轮毂模锻件制造技术领域，尤其涉及一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法。背景技术[0002]大型飞机上具有一个典型规格锻件，为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件：半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件，为圆盘类模锻件，零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mmmm，模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。[0003]半轮舱内侧零件如图1和图2所示，图1为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图，是一个比较复杂的大型铝合金锻件，该锻件的最大外形尺寸为φ600mm×310mm，筒形最大深度为240mm，筒壁最小处仅为7.6mm，筒壁最厚处为16mm，是一个典型的深筒薄壁件，其基本体为筒体12，筒体12的上部具有环形的外延部11，外延部11的上方具有内凹部，内凹部与筒体12的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳14，筒体12的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑13，具体的，该零件在筒形底部较薄，同时存在9个均匀分布的椭圆形凹坑13，形状复杂；对应在零件上侧存在9个凸耳14，该凸耳14高度较高、壁厚薄、斜度小，竖直方向投影面积较小，属于较难成型及易出现缺陷部分。[0004]半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件，为圆盘类模锻件，型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多、型腔较复杂。半轮(舱内侧)模锻件为有大量非加工面、机加工余量小，表面质量要求高，尺寸精度要求极高；模锻件型腔深，筋高且薄，精密模锻成型难；2014合金容易产生粗晶，组织性能均匀性控制难；轮毂安全性能要求高，综合性能要求极高。因此，轮毂模锻件最大的难点为尺寸控制