高速列车碳钢焊接工艺流程之焊接检验.ppt

2、磁粉检测的不适用范围:
（1）不适用于非磁性材料也不适用于检测铜、铝、镁、钛合金等非磁性材料。
（2）不适于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷延伸方向和磁感应线方向夹角小于20°的缺陷。
（3）磁粉检测的优点：
①可以测出铁磁性材料表面和进表面的（开口和不开口）的缺陷
②能直观的显示出缺陷的位置、大小、形状和严重程度
③具有很高的检测灵敏度，可以检测微米级别宽度的缺陷。
④单个工件检测的速度快，工艺简单，成本低廉，污染少。
⑤采用合适的磁化方法可以检测到工件表面的各个部位，基本上不受工件大小和几何形状的限制。
⑥缺陷检测的重复性好，可以检测腐蚀表面。4、磁粉检测的局限性：
（1）只是用于铁磁性材料，不能检测奥氏体不锈钢材料和奥氏体不锈钢焊缝及其它非铁磁性材料。
（2）只能检测表面和近表面的缺陷
（3）检测时的灵敏度与磁化方向有很大的关系，若缺陷方向与磁化方向近似平行或缺陷与工件表面夹角小于20°就很难发现，表面浅而宽的划伤、锻造皱褶也很难发现。
（4）受几何形状易产生非相关显示，
（5）工件表面有覆盖层对磁粉检测有不良影响。工件磁化后有较大剩磁需进行退磁处理。
5、磁粉检测的七个程序：预处理→磁化→施加磁粉或磁悬液→磁痕的观察和记录→缺陷评级→退磁→后处理
6、磁粉检测工艺包括磁粉检测的预处理、磁化（选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理。

●连续法检测是指在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件表面进行检测的方法。
●剩磁法是指在停止磁化后，再将磁悬液施加到工件上，利用工件的剩磁进行检测的方法。
对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应根据要求在焊接完成24h后进行。
连续法适用于检测工件表面覆盖层较厚（标准允许范围）的工件
●湿连续法：通电时间为1-3S停止施加磁悬液至少1S后，待磁痕形成并滞留下来时方可停止通电，再进行磁痕观察和记录。
●干连续法：具有最高的检测灵敏度，可以多向磁化。
湿法适用于检测表面微小缺陷，干法适用于检测较大缺陷和近表面缺陷。
缺陷磁痕显示记录：照相贴印磁粉探伤-橡胶畴型法录像可剥性涂层临摹
磁粉检测出来的磁痕显示，首先要鉴别出是相关显示还是非相关显示或是伪显示。
长度小于0.5mm的磁痕不计磁粉检测机碳钢焊接工艺流程之焊接检验二、超声波检测（UT）

1、超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。
2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。3、超声波检测的优点：
a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；
b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；
c.缺陷定位较准确；
d.对面积型缺陷的检出率较高；
e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；
f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。
4、超声波检测的局限性
a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；
b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；
c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；
d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；
e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。
5、超声检测的适用范围
a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；
b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等；
c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；
d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；
e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。
碳钢焊接工艺流程之焊接检验三、X射线探伤（RT）

1.X射线无损探伤原理
射线探伤的实质是根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度不同，而引起射线透过工件后的强度差异（如下图），使缺陷能在射线底片或X光电视屏幕上显示出来。
射线检测是利用各种射线对材料的透射性能及不同材料对射线的吸收、衰减程度的不同，使底片感光成黑度不同的图像来观察的，是一种行之有效而又不可缺少的检测材料或零件内部缺陷的手段，在工业上广泛应用。这是因为它具有以下优点：
(1)、适用于几乎所有的