铝型材挤压工艺操作规程.doc

铝型材挤压工艺操作规程

1、目标
规范热挤压型材（基材）生产作业活动，以达成准确成形、确保质量、提升效率目标。
2、适用范围
适适用于在本企业挤压生产整个过程。
3、职责
3.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程要求操作。
3.2其它各岗位员工严格按本规程要求进行操作。
4、操作规程
4.1挤压生产工艺流程图：
盛锭筒加热

圆铸锭加热

中止
淬火
挤压

模具加热

拉直
定尺
装框
时效
交付

4.2生产前准备
4.2.1模具准备（责任人：挤压班长）
4.2.1.1备用模具模垫应整齐摆放在模架上，报废模具和不能使用模垫应及时去除出车间，预防错用不合格模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完成配送机台。
4.2.1.3模具在炉中停留时间最长不超出8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表1
模具外径模具类型加热温度（℃）保温时间（H）Ф278-Ф330平面模440-480≥3分流模440-480≥5Ф198-Ф248平面模440-480≥2分流模440-480≥2Ф138-Ф148平面模440-480≥1分流模440-468≥2Ф138平面模440-480≥1分流模440-480≥1.54.2.2盛锭筒准备（责任人：挤压班长）
4.2.2.1盛锭筒必须保持洁净，无严重磨损或大肚，不然，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合端面应平整无损伤和粘铝，不然挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒加热元件必须完好并有足够加热能力。不然，盛锭筒将无法达成工艺要求温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，禁止超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁洁净。
4.2.2.6盛锭筒应防止急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求温度范围内长久保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭准备（责任人：主机手）
4.2.3.1依照排产单要求选取对应牌号合金，其数量由生产任务多少决定。
4.2.3.2各机台所使用铝合金圆铸锭必须是有炉次编号圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有显著夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理洁净后再入炉加热。
4.2.3.5出口端燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。
4.2.3.6加热炉温度设定加热阶段设定300℃-450℃，铝棒上机时温度控制，依照壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，详细情况依照品种、模具结构、合金种类而定。
4.2.4其它准备：挤压之前应将清锯口小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用冷却水、排产单及其它生产工具准备好。
4.3挤压（责任人：主机手）
4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检验机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。
4.3.2在开机前先检验盛锭筒温度是否达成工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达成工艺要求时，才好装模上机挤压。
4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并统计在《挤压车间生产工艺原始统计》中。装模过程应快速快捷，而且要预防模具冷却。
4.3.4圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求铸锭不准上机挤压，上机第1个铸锭最好取要求高限温度，以防塞模。
4.3.5铸锭加热温度监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好统计，方便随时掌握铸锭温度改变情况，保持正常挤压温度。
4.3.6挤压时，要注意压力改变。起压时不超出210kg/cm2。正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超出1分钟压力不下降，则应停顿挤压，以防损坏设备和模具。
4.3.7排气：每压一个铸锭，在起压早期墩粗阶段，当压力达成110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。
4.3.8控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。各机台挤压速度依照型材表面质量而定，在确保表面质量符合相关表面处理要求前提下尽可能快。
4.3.8.1应依照不一样合金不一样特征控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。
4.3.8.2若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。
4.3.8.3为了控制好力学