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聚氨酯硬质泡沫连续层压中可能产生的缺陷及其纠正方法

列举其中几种常见问题，仅供参考交流。
1缺陷·泡沫结构不规整，并伴有成层影响。可能原因·泡沫凝胶太慢，因此在泡沫挤出或辊压时，压料处泡沫易变形。纠正方法·增加催化剂用量以提高凝胶速率。·增加搁置时间，延长压料前的时间。·减少传递器速度，延长压料前的时间。·增加压模板温度，提高凝胶速度。
2缺陷·靠近边缘处，板材的厚度普遍减少。可能原因·发泡混合物的分布差，不能充满边缘。纠正方法·降低横向往返运动速率。以增加发泡混合物在边缘近处沉积。
3缺陷·靠近边缘大约10厘米处，进入压料辊处时的泡沫比较厚。可能原因·泡沫分配差，边缘充填过多。纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。注：过度充填的边缘的次要影响取决于进入压料辊时泡沫的凝胶状态，也取决于加工系统的种类（PU还是PIR）。
4缺陷·靠近板材边缘的泡沫结构涂污、成层，不规整。可能原因·边缘充填过多。纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
5缺陷·靠近下面表面层有断续的纵向空隙。可能原因·边缘充填过多。纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
6缺陷·顶部表面之下有夹杂物或空隙穿过层压板。可能原因·充填过多的边缘支撑浮动压板，因此妨碍了上部软质表面层与泡沫的接触。纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
7缺陷·顶部表面有横向波纹。可能原因·顶面层纸拉得过长，形成皱纹，这是通过传送机部分的顶层皮带移动比底层皮带快的结果（皮带拉力不均匀）。纠正方法·减少顶部皮带压料辊的压力，或用调节辊拉紧底部皮带的松弛部分。
8缺陷·板材整板不规则，不平整。可能原因·由于拉力不均匀或者搁置台真空度不够，使底部面层放置不平坦，有时因纸在储存及干燥时变形引起的。纠正方法·检查底部面料的通过和拉力，如纸变形，应报废并更换。
9缺陷·顶部表面层与泡沫之间有疏松区域，疏松处泡沫发毛，颜色发深。可能原因·由于来自压料辊排列不正确的剪切力，因此在与泡沫接触之后，顶部纸面层脱开了。纠正方法·检查压料辊是否在第一项板位置下方0.4mm处。生产中，压料辊是否不断旋转，并且是否与压板正好平行。
10缺陷·邻近顶部面层的泡沫密度较高，颜色深。可能原因·软泡在压料处的辊压导致液体泡沫混合物于泡沫层过载。纠正方法·增加搁置时间；增加催化剂用量；增加压板温度，以提高辊隙处的泡沫熟化；降低传送机速度和/或压料处压力。
11缺陷·下部面层中出现持久的纵向凹陷。可能原因·泡沫或其他材料粘在底部台板表面或加热压板严重变形。纠正方法·清洁搁置台和加热压板。·更换已变形的板。
12缺陷·边缘成波浪状（纸面板）可能原因·纸的边缘松弛。·由于变动的横向往返运动，发泡混合物在边缘处的沉积不均匀。纠正方法·使用之前，纸在指定的湿度下储存，以避免边缘膨胀，引起松弛，必要时，清洁或修改不合格的横向往返运动机械。
13缺陷·边缘泡沫发软，欠熟化。可能原因·层压板边缘温度太低，抑制了熟化速度。纠正方法·按机器类别，增加隔热，以减少压板边缘的热量损失，或提高边缘加热器的输热量。
14缺陷·由于伴随有上部表面松弛，上表面不均匀。可能原因·压料处泡沫表面粘性小。·前浮动压板浮动不正常。·由于泡沫搁置不均匀，顶部表面层和泡沫表面层之间截留了气体。纠正方法·缩短搁置时间，或提高传送机速度。·减少催化剂用量，降低压板温度。·检查并大修压板连接装置和操作机械。·用以下几点改进泡沫搁置：清洁喷嘴，并调整混合/成核空气体的流量；·检查并调整往返操作的均匀性；·检查喷嘴直径是否适合泡沫输出。
15缺陷·层压板中出现纵向皱纹。可能原因·下部纸面层中有拉伸皱纹。纠正方法·减小下部面层和/或进料辊的拉力，以使下部压板保持持续平坦。
16缺陷·靠近下部面层的泡沫强度低，呈羊毛状可能原因·加热时下部面层排出的过多水汽与发泡混合物反应，生成一种多孔的发软泡沫层。纠正方法·预热下部面层以除去水汽，最好采用透汽性差的面层，如以聚乙烯的涂层的纸。
17缺陷·采用涂聚乙烯纸时，起发泡沫表面有砂眼或小气泡。可能原因·纸内的湿气通过聚乙烯涂层的针孔排出。纠正方法·使用质量高的、质地厚的涂聚乙烯纸，或操作时压板温度尽可能要低。
18缺陷·纸面板因传送压力机变弯可能原因·由于纸经过过分预干燥，造成一面收缩较大，顶部和底部皮带速度存在差异。纠正方法·过度预热面层，使它变得中间凹陷，或较少加热面层的反面。·调整或修理压轧辊的控压器，将上、下传动带的张力调至一样。
19缺陷·板材因机器或堆积时变弯。可能原因·整个泡沫厚度的密度梯度太大，例如底面密度太低，而顶面密度太高，厚度不均匀（边缘厚、中间薄）。纠正方法·降低压板温度和/或增加催化剂用量。·对没有正确调节或