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利用大豆分离蛋白的生产设备进行浓缩蛋白的生产概述
随着人们生活水平的提高,人们的膳食结构发生了很大的变化,人均蛋白质的摄取量有所提高,又因动物蛋白中含有胆固醇,长期食用易诱发心脑血管、肥胖等疾病,所以人们对植物蛋白更加重视。我国富产大豆,随着科技发展,豆制品加工已不再是传统的豆腐制品了,而是向着高蛋白质、多功能性的蛋白产品发展。所以大豆分离蛋白、浓缩蛋白、组织蛋白的生产越来越引起人们的关注。
目前在国内,上述几种蛋白的生产只是刚刚起步,生产厂家还不多,生产技术还有待于提高。采用乙醇法生产大豆浓缩蛋白的有上海青浦炼塘蛋白厂、大庆植物蛋白厂,此法与分离蛋白生产工艺(酸碱法)相差较大,用同一套生产设备生产分离、浓缩两种蛋白,目前只有一、二家。从生产工艺和加工手段看,借助于国内现有的碱浸酸沉法生产分离蛋白的设备,再吸收各厂家尤其是美国的生产技术,采用合适的生产工艺。即可生产出合格的大豆浓缩蛋白产品,并有较好的社会经济效益。
大豆分离蛋白与浓缩蛋白的比较：
1、大豆分离蛋白是低温脱脂白豆片经过碱液萃取、酸聚改性、喷雾干燥等工序将白豆片中可溶性蛋白质提取出来,使蛋白质含量达90%以上。大豆分离蛋白是大豆蛋白中的最尖端产品,具有最好的功能特性;豆浓缩蛋白是将脱脂白豆粉用酸法浸提经喷雾干燥,除去可溶性糖而制得。蛋白含量大于70%,也具有良好的功能性。
2、大豆分离蛋白蛋白质含量最高,可达90%以上,但加工工艺较复杂、成本高、效率低,平均310吨白豆片能生产出1吨高质量的分离蛋白,并对白豆片的NSI指标要求较高(大于75%)。大豆浓缩蛋白的蛋白质含量大于70%,成本仅是分离蛋白的一半,并且得率高,平均116吨白豆片就能生产出1吨浓缩蛋白,并且营养价值仅次于分离蛋白,但要高于组织蛋白等其它大豆蛋白产品。由于大豆浓缩蛋白成本较低,功能性又与分离蛋白相似,具有良好的分散性、乳化性、凝胶性、持油性等,在一般食物制品中可替代分离蛋白,所以它同分离蛋白一样有着广泛的发展前景。
大豆分离蛋白与浓缩蛋白的生产工艺比较
1、分离蛋白的生产流程:
低温脱脂豆片—→碱液浸出—→豆渣分离—→酸沉—→凝乳和乳清分离—→凝乳水洗—→次级凝乳和乳清分离—→老化—→中和杀菌—→喷雾干燥。
2、浓缩蛋白的生产流程:
脱脂豆粉—→酸浸—→一次凝乳和乳清分离—→乳清的二次分离—→老化—→中和杀菌—→喷雾干燥。
3、以上可以看出只需将老化之前浓缩蛋白生产工艺排列如下,而老化后的中和、杀菌、干燥与大豆分离蛋白没有大的区别。
4、浓缩蛋白的水浸是将脱脂豆粉和酸水高速混拌,而分离蛋白碱浸是水、白豆片及碱液一起搅拌(因分离蛋白是将原料中可溶性蛋白质溶解在碱液中,再经卧式离心机将不溶性豆渣分离出来)。浓缩蛋白没有将不溶性蛋白质除去,所以它不需要碱浸,只需酸浸。有时豆粉和水混拌时易结块,影响水浸效果,一般生产浓缩蛋白时需一台混合器,使豆粉和水充分混合成为豆浆溶液,这样可以提高产品得率。
5、与生产分离蛋白相比,浓缩蛋白的生产控制要点是酸浸和一次分离。做为一次分离的设备,一般用卧式分离机,此设备是螺旋滚筒式分离机,经高速旋转(要求转速3500、分离因数3500、差数比可调小)产生离心作用,使固液分离。生产分离蛋白时液体部分含有大量蛋白质是半成品,固体部分是残渣被排出。生产浓缩蛋白时稀的溶液中含有无机盐、糖、灰分、杂质等,较浓的分离物是我们所要的蛋白液,因此生产分离、浓缩两种蛋白产品时,所要的蛋白液从卧式分离机的两个不同口出来,操作时要严格区分开来。
6、生产浓缩蛋白的工艺参数如下(以5000吨产品ö年计算):酸水浸:温度:50℃,水料比为10∶1,物料23kgö分钟;酸水230kgö分钟,混合成均匀的蛋白浆;酸沉:PH
控制在414—415;
老化:根据产品品种不同,添加不同的添加剂,如
生产粘结性好的浓缩蛋白,添加H2O,保持4小时;
中和:PH为618—710;
杀菌:高温瞬间灭菌,即135℃保持1秒钟;喷雾:干燥塔的进口温度180℃,出口温度85℃。
用分离蛋白的设备生产浓缩蛋白的实例研究
1、从凝胶固形物的含量和乳清固形物含量来看:用生产分离蛋白的离心机生产浓缩蛋白,在调小差数比、增大分离时间的情况下效果是不错的
2、以物料流程的生产能力匹配来看:用15吨ö天分离蛋白设备(分离设备、输送泵及干燥设备)能生产浓缩蛋白16吨ö天,并且生产分离蛋白所消耗的水、电、汽及化工辅料要高于生产浓缩蛋白的用量。所以用此套设备生产浓缩蛋白是可行的。下面是生产两种蛋白的水、电、汽及酸、碱消耗情况(按每吨原料计算),其它辅料用量基本相同。
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