轮对压装_.doc

实习论文
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摘要：
本文主要介绍的是轮对的组装过程和轮轴联结质量及其分析等问题。
引言：
车辆轮对是由两个同类型和同材质的车轮与一根车轴按规定压力和规定尺寸紧压配合组装成的一个整体。他承受着车辆的全部载荷，并在负重的条件下沿轨道作高速运转。因此，要求能圆滑的滚动并坚固耐用，以确保行车的安全、平稳。对于快速客车来讲，车辆轮对还需包括两个同类型筒材质的制动盘组成，按规定的压力和尺寸紧压配合在车轴上，以提高整个车辆的制动力。
轮对的制造是指将车轴及车轮、制动盘的毛胚经机械加工后组装成轮对，并最后对整个轮对进行加工、检查等全部工作而言，轮对制造的工艺过程如下：

车轴、车轮、制动盘是靠过盈时显得紧配合联接，并采用压装法。紧配合联接不需用键和螺钉，便能传递较大的扭矩和承受轴向载荷，因而在相同的载荷下，能减小零件的尺寸，节省金属材料。零件的紧配合联接，也可用热装或冷装法来实现。热装和冷装系利用加热或冷却相互配合中的某一零件，使过盈量暂时消除，以便自由的完成两者的组装，待恢复至室温后，即形成过盈而达到紧配合联接。由于热装法及冷装法难以检查轮对组装后的质量，所以目前尚未应用于轮对组装，而压装法能根据压力及自动记录器及压力表所示出的压力曲线及压入力大小来鉴定联接的可靠程度。因此在车辆制造中轮对的紧配合联接目前均采用压装法。
轮对的组装
轮对组装的技术要求：
轮对的组装质量，直接关系到行车安全，因此在组装前后应严格按下列要求进行检查。
（1）车轴、车轮、制动盘组成应符合按规定程序审批的图纸及技术条件的要求
车轴座及制动盘座部的表面粗糙度应达到Ra≤1.6um，而相应的轮毂孔的表面粗糙度应达到Ra≤6.3um。为使车轮、制动盘易于压入车轴，在车轴的轮座及制动盘座靠近外侧均应旋成锥形，作为导入部分，长度分别为（12+40）mm、（10+20）mm。
其小端直径较大端直径小1mm，轮座与制动盘座其余部分均应旋成圆柱形，在这一部分全长内的圆柱度不得超过0.05mm，大端必须靠近轴中央一端，圆度不得超过0.02mm，直线度不得超过0.015mm；轮座、盘座加工时，应向轴中央方向加旋，轮座长为186mm，盘座长为180mm。轮座与盘座间轴身粗糙度为Ra≤3.2um，而其余轴身部分粗糙度为Ra≤6.3um。轮毂孔直线度Ra≤0.02mm，圆柱度≤0.05mm,(大端应在内侧)，相对于滚动圆基准面径跳≤0.1mm。
（2）压装前需对轮座、制动盘座、轮毂孔、制动盘孔进行选配测量，轮座、制动盘座直径的测量方法如图一所示，取六个测量平均值作为轮座、制动盘的实测直径，通过它来选配过盈量；制动盘座直径、轮毂孔的测量方法与轮座、制动盘座类似。测量车轴轮座，制动盘座直径用外径千分尺（150-200mm），测量轮毂孔，制动盘孔直径用内径千分尺（1500-200mm），上述测量器具须定期计量较对，测量时，量具和车轴、车轮及制动盘需在同一温度下进行。
（3）同一轮对上的两个车轮及两个制动盘必须分别是同一类型、同一材质、轮对组装按TB/T1718-91中有关规定执行，并应采用突悬方式。其轮轴压装的最后压力为665.42～1045.66kN且有合格的压装曲线。制动盘的压装参照车轮的要求进行，但无突悬要求，其压装的最后压力为192～392Kn，其压装曲线仅作参考，暂时无相应标准。
（4）组装后轮对组成的技术要求（图1-2）：
同一轮对两车轮直径差≤0.5mm；
轮位差︱l1-l2︱≤1mm；
盘位差︱l3-l4︱≤2mm；
轮对内侧距L为（1353±2）mm，压装后侧辆轮缘内侧的三点距离之差不大于1mm；
两车轮残余静补平衡位置相位差180°；
两制动盘残余静补平衡位置相位差180°；
两车轮滚动圆相对轴中心线径向跳动≤0.3mm；
两车轮轮辋内侧面相对轴中心线端面跳动≤0.8mm；
制动盘安装螺栓的拧紧力矩应符合图纸规定的要求；
（5）轮对的动平衡
轮对组成后应进行动平衡试验。试验条件：在专用的车轮动平衡试验机上进行，旋转速度应不低于235r/min。轮对残余不平衡值≤75g.m,应采用去重法进行动平衡校正。
轮对的压装
（1）过盈量的选取
轮轴过盈量是指车轴轮座部的外径大于车轮轮毂孔内径之值。过盈量的选取，一方面必须是轮轴压装后紧密结合，使之在工作中无异于同一整体，相应间不发生松动或位移，从而保证行车安全；另一方面又不能因紧配合而在轮轴中产生过大的应力，以防止在轮毂孔中产生过大的塑性变形，日久发生松动，一直严重的削弱车轴轮座部的疲劳强度。过盈量可以用理论计算方法求的。但由于影响轮轴压装质量的各项因素错综复杂，在计算中不容易做的准确，所以只能根据长期的实践经验，推荐过盈量选取在0.1～0.25mm的范围内。而制动盘与车轴过盈量推荐为0.1