某公司橡胶模压制品常见缺陷及解决方法.pdf

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法

缺陷产生原因解决方法

模压料固化不完全提高模温或延长保温
起泡时间
空气没有排清
（又叫“困增加排气次数
气”、“包风”）模温过高，使物料中某种成分气
化或分解降低模温

模具配合间隙过大或溢料孔太大调整模具配合公差和
溢料孔尺寸
缺料脱模剂用量太多
调节适当的合模温度
操作太慢或太快和加压时机

模具温度过高，橡胶在合模过程
烧焦中还没来得及充分流动就已经部分硫适当降低模温
化失去融合能力

改善固化条件
固化不完全
重新设计模具，使顶
翘曲出模工艺不当出装置合理。

温度偏高导致过硫化适当降低模温或缩短
硫化时间

调整模温，一般适当
模温过高或过低降低模温

表面无光泽粘模使用合适的脱模剂

模具表面粗糙提高模具表面光洁
度，应镀铬

1

通过试验加入适量的
模压料未加内脱模剂或加入不当有效的内脱模剂

模具表面粗糙或新模未经研磨使提高模具表面光洁
粘模
用度，可用压塑粉试模后再
压制玻璃钢
压制压力过高
适当降低压力

模具过热
斑驳表面降低模温
颜料因过热而分解

喷霜

混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或
白色粉末物质的现象。这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶
中的溶解度而引起的。为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用
不溶性硫黄加以防止。在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的
溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-定义和由来

喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化
胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称
“喷霜”。较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的
溶解度低因而容易产生喷霜。其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、
增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

喷霜-防霜剂

硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生
低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷
霜。防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。

高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用

硅橡胶模具制作方法及注意事项

2
模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左

右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割

性，不用分上下模可直接进行整体浇注。再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！

室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!

原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。配制时要考虑
室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。室低
时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。室温偏高则减少B组0.1-0.3份。具体方法是依据模具
体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。

制模：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上即可。为了节省材料，制得较薄的模具，也可分次涂刷。
为增加模具的拉力可糊纱布之类。在室温20度条件下2小时就能固化为弹性体，一天后就可使用。

硅橡胶模具制作注意事项：1、B组份是催化剂，易受潮水解，故用后应将盖子盖严。2、A、B组一经混合，化
学反应；立即开始，粘度逐渐上升，无法中止，为避免浪费，应根据用量，随用随配，配好后应立即使用，不
可延误。3、A、B组的配合比，关系到化学反应的速度和模具的性能。B组份越多，反应越快，制品的强度和
硬度越高，但韧度随之降低。因此，称量要求精确。4、配制前，应将A组份料上下搅拌均匀，再称量。5、浇
注法适宜于浮雕类，涂刷法适用于立体类模具的制作。浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各4-6CM
的边框。边框要平正，内面要光滑。浇注时将边框放置在干净的玻璃板上，再将原件放在框中，每边留出2-3CM
的间隙。(硅橡胶61元/KG)

硅橡胶模具制作注意事项：制作过程中有气泡解决办法：1、改进飞边槽与排气系统的设计2、增大压机的压力
3、减少脱模剂的用量，并均匀喷洒4、材料控制水份........5、可以试着加些消泡剂6、使用冷流道.7、用
真空机真空抽气，模具上可以增加排气操。

1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水