模压制品缺陷及解决办法.pdf

片状模塑料制品的缺陷及解决办法缺陷说明产生原因解决办法模腔未充满在模具边缘未充满1、加料不足；1、增加加料面积；2、成型温度太低；2、降低成型温度；3、压机闭合时间太3、缩短闭合时间；长，片材预固化；4、成型压力太低；4、加大压力；5、加料面积太小5、增大加料面积在模具边缘少数部1、加料不足；1、增加加料面积；位未充满2、模具闭合前物料2、更细心的放料；损失；3、缩小配合间隙。3、上下模配合间隙增加配合长度，若缺过大或配合长度陷细小可提高成型过短温度或加入过量的片材。虽然整个边缘充满1、加料不足；1、增加加料面积；但某些部位未充满2、空气未排出；2、改进加料方式；3、盲孔处空气无法3、采用三半模结构排出或使空气从顶出销排出；4、若缺陷细小，可增大压力焦化在未完全充满的位被困集之空气和苯1、改进加料方式，置上制品出现呈暗乙烯蒸汽受压缩使使空气随料流出。褐色或黑色温度上升2、若褐色斑点在盲孔处出现，可使用三半模结构或用顶出销排气。内部开裂1、仅在厚壁制品、1、减小加料面积，凸台或筋处。以便个层的纤维之2、个别层之间由于间更好的交织。存在过大的应力导2、降低成型温度。致。表面多孔如果表面上这些小1、加料面积太大，1、减小加料面积，孔是大量的，那么制表面空气因流程太在大料快顶部加小品脱模困难短而无法排出。料块；2、剪切边太大；2、维修剪切边；有干纤维存在，树脂降低树脂糊起始粘糊起始粘度高；度；3、玻纤未能充分浸3、增加浸渍区工作渍；辊，更换玻璃纤维；4、在零件上有预胶4、降低模具温度，凝区；在树脂糊中加抑制剂；5、SMC料发干；5、用防渗透膜包裹SMC料，成型时不可备料过多；6、SMC料发软；6,、增大片材熟化程度；7、压力不足；7、增加成型压力；8、SMC中ZnSt用量8、调整配方，减少过大。用量。鼓泡在已固化制品表面1、片材困集空气；1、用预压法除去层半圆形鼓起间空气，减小加料面积，以利于空气的排出；2、温度太高；2、降低模具温度；3、固化时间太短；3、延长固化时间；4、有干纤维存在；4、降低树脂糊粘度，在浸渍区安装更多的工作辊，是浸渍辊加热，更换玻璃纤维；5、模内有毛刺；5、更仔细低清理模具内毛刺；6、SMC太软；6、增加SMC片材熟7、零件固化不完化程度；全。7、增加固化周期或升高模具温度。在厚制品的表面上1、在特厚制品中，1、减小加料面积，有半圆形鼓起内应力使个别层间使各层纤维更好的扯开；交织，降低固化温度2、沿熔接线存在薄或延长固化时间；弱区；2、改变加料方式，3、极长的流程存在增加加料面积缩短某方向上强度的下流程；降（纤维取向）；3、用增加加料面积4、脱模过程中损坏的方法缩短流程；（1）形成切口；（1）去除切口；（2）顶出销面（2）增加顶出积过面积；大；（3）增加顶出（3）顶出销数量不销数量；够；（4）见“粘模”（4）粘模；项；（5）未完全固化（5）增加固化时间或温度。粘模制品难以脱模，材料1、模具温度太低；1、增加模具温度；某些部位粘在模具2、固化时间太短；2、延长固化时间；上3、料卷打开外包装3、使用前料卷要始时间太长；终保持密封；4、使用新模具或长4、头几模使用外脱期未用的模具又未模剂；经开模处理；5、模具表面太粗糙5、表面抛光。已固化的制品难以加料面积过大，空气减小加料面积，在大脱模，在某些部位材未能排出，而空气阻料块顶部加小料块。料粘在模具上，同时碍固化。制品表面出现微孔和伤痕模具磨损在已固化制品表面模具磨损模具镀烙上有暗黑斑点翘曲制品稍有翘曲1、由于在硬化和冷1、制品在夹具中冷却过程中的收缩产却。加LPA或LSA。生翘曲；2、一半模具比另一2、减小模具温差。半模具热的多。制品严重翘曲由于特别长的流程增加加料面积，缩短引起玻璃纤维取向，流程。在配方中加入产生翘曲。LPA或LSA。表面波纹在与流动方向成直制品复杂设计妨碍在大多数情况下不角长的。垂直的薄壁材料均匀流动。能消除，但可以用下表面上产生波纹，或列方法改进：增加压由于其它不利的流力；改变模具设计；动条件（壁厚差大）改换装料位置；使用可能产生的不规则LPA或LSA。表面波纹缩孔标记在表面或筋，凸起部成型过程中不均匀1、配方中使用LPA背面的凹陷（发亮或收缩。或LSA；发暗点）2、增加上下模温差56℃；3、加大压力，缩短纤维短切丝长度，改变模具设计，变换加料位置，采用狭小的上下模配合间隙。模具剪切边磨损在施力方向金属损导柱不够精确或太1、提供精确的模具伤弱。导向；2、强化导柱；3、改进加料位置，以使侧推力最小。表面发暗表面没有足够的光1、压力太低；1、加大压力；泽2、模温度太低；2、提高模具温度；3、模具表面不理3、模具镀铬。想。流动线表面上有局部波纹1、模具闭合不当或1、按模具设计介绍损坏；的方法改进；2、模具温度太低；2、提高模具温度；3、纤维在极长流程3