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硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施
我是搞橡胶的，对橡胶常见缺陷成因及改进措施作讨论。请大家都来发表点意见。
1.硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施
硫化橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。

1.1橡胶-金属粘接不良
橡胶与金属的粘结是减震橡胶制品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。橡胶-金属粘结不良产生的原因及解决方法如表1-3所示。

1.2气泡
1.2.1大气泡
大气泡表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。气泡产生的原因及解决方法如表1-4所示。

表1-3橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法
原因分析解决方法
1胶浆选用不对①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂
2金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现①粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌
②金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等
3胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂
②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败
③要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层
4配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致①改进配方以保证有充足的焦烧时间
②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位
③尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键
④改进硫化条件（温度、时间和压力）
⑤减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结
⑥胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5压力不足①增大硫化压力
②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足
③保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大
6胶浆有效成分挥发或固化①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）。
②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长
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有已硫化的胶皮、胶屑等异物混入混炼胶，随橡胶一起硫化，由小面积脱胶，引起制品大面积剥离①加强物料管理

1.2.2薄皮气泡
薄皮气泡表现为产品橡胶部分表皮浅层存在一定数量的小气泡。薄皮气泡产生的原因及解决方法如表3-5所示。

表1-4大气泡产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状①延长硫化时间，提高硫化温度
②保证硫化时有足够的压力
③调整配方，提高硫化速度
2橡胶-金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体，加压时气体收缩。一旦撤去压力，气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡①以1中所述方法解决
3有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡①增加模具合模后放气次数
②对模具进行抽真空
③提高混炼胶温度
④采用门尼粘度较高的橡胶
⑤入料前挑破胶料上的气泡
⑥改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料
⑦改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
⑧改进模具的排气槽、溢料槽等
4胶料配方中有易挥发物①注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高
②使用的各种原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥
③减少使用硫化时产生气体等小分子物质的原料
④减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂

表1-5薄皮气泡产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1硫化条件，硫化剂配合不恰当①注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高
②调节适当的促进剂比例，不宜过高
2胶料配方中有易挥发物同前
3混炼中部分装橡胶原辅材料的塑料袋，未彻底融化，并均匀分散在混炼胶中①提高混炼温度
②尽量去掉塑料包装袋

1.3橡胶表面发粘
表1-6橡胶表面发粘产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔处于真空状态。确保抽真空完好，以抽出模具内的气体
②增加模具合模后放气次数
③在模具上设置排气槽或溢胶槽
2模具型腔不对称，有死角，传热不均导致硫化不均匀①调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料
②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度
3胶料压出或压延夹入气体改进压出、延压条件和工艺

橡胶表面发粘表现为产品橡胶部分表面存在海绵状或明显的