轮毂的轻量化.ppt

轮毂的轻量化设计轮毂结构一些轮毂图片轮毂按材质可以分为二大类：钢轮毂，合金轮毂。
钢轮毂主要优点是制造工艺简单，成本相对较低，抗金属疲劳能力强。但是缺点也很明显，如重量大，惯性阻力大，散热性较差等等
合金轮毂其优点是重量轻，制造精度高，强度大，惯性阻力小，散热能力强，视觉效果好等等，缺点是制造工艺复杂，成本高
合金轮毂多以铝为基本材料，适当加入锰、镁、铬、钛等金属元素而成。和钢轮毂相比，合金轮毂具有节能、安全、舒适等特点，所以越来越多的汽车已经把合金轮毂列为标准配置。几种合金轮毂单件式汽车合金轮毂
虽然汽车在安全、环保、节能、舒适、美观等方面的要求在不断的提高，然而乘用车合金轮毂不像赛车对性能的要求是那样的苛刻，整体式低压铸造合金轮毂足以满足其性能的要求了，但乘用车更加注重合金轮毂的外观造型和美观性设计。受赛车运动的影响和节能、美观的要求，汽车合金轮毂也在发生着变化，更富有运动感的大直径、柔细轮辐合金轮毂设计以及轻量化合金轮毂设计，是汽车合金轮毂主要的发展趋势和追求的方向。传统的合金轮毂设计大家在道路上随时可见，在此不必多说了，下面介绍几类时尚的汽车合金轮毂，这几类合金轮毂在外形及结构造型上突出的特点就是柔细的轮辐、大型化、轻量化，代表了合金轮毂的发展潮流，窄细的轮辐提供了宽阔的轮辐间空间，确保了刹车盘很好的冷却，提高了安全性。轮毂的轻量化研究方法窄轮辐铝轮毂的设计优点
与同尺寸普通铝轮毂相比，窄轮辐铝轮毂的优点如下：
(1)每一件铝轮毂减轻质量约2〜3kg（减重约10%〜15%），每辆汽车五个铝轮毂共减重约10〜15kg，由于质量减轻对降低汽车的燃油消耗作用显著，提高了配套车辆的使用经济性。
(2)轮辐质量的减轻可改善轮毂的加速性能及制动性能，降低了轮毂在运行时的噪声。
(3)窄轮辐使得辐窗加大，因而加大了散热面积，降低了轮毂及轮胎侧面的温度，提高了车辆行驶的安全性。
(4)动感的十字窄轮辐外观设计，与长条而柔和的成对的辐条形成衬托，外观上显得高雅而轻巧。内置空气铝轮毂的设计优点
对于规格10.5in×22in（1in＝2.54cm）的整体式内置空气铝轮毂，与同尺寸普通铝轮毂相比，优点如下：
(1)每一件铝轮毂减轻质量约5.3kg（减重约25%），每辆汽车五个铝轮毂共减重约26.5kg，由于质量减轻对降低汽车的燃油消耗作用显著，提高了配套车辆的使用经济性。
(2)轮缘内外角抵抗冲击变形的能力提高了60%，提高了车辆行驶的安全性能。
(3)轮辐及外轮辋凸肩内的空腔增加了轮胎内的空气容量，可抵消扁平型轮胎空气容量少的缺点。
(4)当轮胎亏气时，轮辐及外轮辋凸肩内的空腔所容纳的空气可以对轮胎补充安全压力。
(5)空腔结构可提高轮毂的减振性能，使得车辆行驶的舒适性到了提高。
(6)外圈质量的减轻可改善轮毂的加速性能及制动性能，降低了轮毂在运行时的噪声。
(7)空腔结构加大了散热面积和速度，降低了轮毂及轮胎侧面的温度，提高了车辆行驶的安全性。轻量化铝轮毂的设计制造技术3.整体式内置空气铝轮毂设计制造技术
整体式内置空气铝轮毂是一种单件整体式轮毂，它是将轮毂的内外轮辋肩部和轮辐处设计成空腔，即所谓“内置空气”，这是一项最新的铝轮毂设计技术。整体式内置空气铝轮毂的简要生产流程是：低压铸造→热处理→局部加工→旋压形成空腔→激光焊接→加工→涂装
特点：利用低压铸造工艺技术，采用特殊结构的铸造模具，将铝轮毂的轮辐铸造成中空的，并在铝轮毂内外轮辋肩部铸造出可用来形成空腔的部分，利用旋压成形技术，使铝轮毂内外轮辋凸肩内部形成空腔的形状，轮辐内部的空腔与外轮辋凸肩内部的空腔是连在一起的，随后用激光焊接，将轮毂内外轮辋凸肩内部变成封闭的空腔。
整体式内置空气铝轮毂这一技术，将铝轮毂内外轮辋凸肩部抵抗冲击变形的能力提高了60%，每辆车配备的铝轮毂重量至少减轻26kg（减重约25%）。4.两件组合式内置空气铝轮毂设计制造技术
两件组合式内置空气铝轮毂，是一种将两件体组合到一起的组合式轮毂。两件组合式内置空气铝轮毂技术将铝轮毂内角凸肩抵抗冲击变形的能力提高了80%，每辆车配备的铝轮毂重量可减轻约5kg（减重约5%）。
两件组合式内置空气铝轮毂的简要生产流程是：低压铸造→热处理→局部加工→旋压形成空腔→激光焊接→加工→涂装→用螺栓组装轮毂
两件组合式“内置空气铝轮毂”空腔制造技术的特点是：利用低压铸造工艺技术，采用特殊结构的铸造模具，将轮毂内轮辋凸肩部铸造出可用来形成空腔的部分，利用旋压成形技术，使轮毂内轮辋凸肩内部形成空腔的形状，随后用激光焊接将其焊起来，将轮毂内轮辋凸肩内部变成封闭的空腔。总结