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刀具的切削角度设定
刀具的切削角度在刀具的要素上是一个重要的参数，合理与否直接影响到加工零件的质量和切削过程。因此我们在实际生产中必须重视刀具切削角度的这一要素。在项目初始阶段，特别是项目改造的初始阶段，刀具问题也是一个比较突出的棘手问题。因为机床供应商的二级供应商——刀具供应商，它一般没有与用户相似的条件在自己的工厂实施刀具的实际试切，只能够根据正常的设计思路来制造刀具，到了用户那里再实施正式的试切验证，因此存在问题属于比较正常。虽然这种存在的问题属于正常，但是影响加工零件的刀具问题还是要求得到最终解决。这种因为切削角度的不合理而造成加工过程的不顺畅的案例在实际项目实施过程中我们也能碰到。
案例1：凸轮轴衬套加工刀片的切削角度设定
我们V6缸体线的LZC项目改造时，缸体上的凸轮轴衬套加工中，其孔壁的加工粗糙度不达标。其原因主要是衬套的材料由巴氏合金材料替换成了铝合金材料，现加工的材料与原先的巴氏合金是不同的两种材料，因此使用老刀具在试切新的凸轮轴衬套时出现了问题。
使用先前正常切削的硬质合金镀层刀片，粗糙度值未达标。其凸轮轴孔的粗糙度要求为Ra2.8μm，结果加工后为Ra3.4μm左右；
使用原先优化使用过的PCD刀片试切，加工结果的粗糙度更差；
多次调整加工的切削参数Ʋc和ƒ，粗糙度值还是达不到技术要求；
采用冷却液冲屑和冷却液改成压缩空气冲屑还是不能够解决粗糙度问题。
请机床改造供应商在国外寻找厂家设计刀具时间来不及；在国内又找不到合适的刀具制造商，在这么短的时间里要求设计制造出能够加工铝合金的这种特定刀片（因为我们所使用的是专用镗把，所以刀片也是非标的刀片），难！
碰到这种情况该如何来解决？项目的时间节点不允许拖下去，粗糙度要求又不能够降低，但是问题还是需要解决的。
因为使用的刀片是专用刀片，所以我们在对待解决问题的目标上就定在这使用过的旧刀片上。如何利用这旧刀片的基体？如何通过改变旧刀片的切削角度和调整切削参数来解决粗糙度超差的问题？实际加工的现状告诉我们：现有加工巴氏合金的刀片切削角度及选择使用的切削参数不适宜加工铝合金材料。那加工铝合金材料的刀片切削角度及切削参数应该选择多少呢？
从铝合金的特性来分析，铝合金的强度和硬度一般较低，冷变形态和热处理强化态塑性较小，因而切削过程中刀具磨损较小；又其热导率比较高，致使切削温度更低，故切削加工性属易加工材料，适合于高速切削。铝的熔点较低，温升后塑性增大，易粘刀而形成积屑瘤这是需要特别注意的地方。
铝合金材料与巴氏合金的差异性主要表现在：巴氏合金加工中其加工材料更软、更粘。目前加工巴氏合金的刀具的切削参数为：ap＝0.25mm，Ʋc＝280m/min，ƒ＝0.075mm/r。
根据两种材料的差异性，我们将加工铝合金刀具的刀具切削角度选择方向趋向为：
1.取大前角25°～30°，保证切削刃的锋利，修磨刀具的表面粗糙度值要小；
2.选大后角10°～12°；
3.主副切削刃保证锋利，使其切削轻快，排屑顺利，避免积屑瘤的产生；
4.提高修光刃的刃口作用程度，采用比较大的刀尖圆弧，选择R2.0左右。因为一般在车床上加工铝合金用R2.0左右的刀尖的尖头刀就能保证加工后的表面粗糙度值在Ra2.8μm范围内；
5．Ʋc取220m/min左右，ƒ仍选择0.075mm/r，以保证加工节拍。
根据上面的刀具角度与切削参数的设定思路，将先前使用的旧刀片进行修磨处理。
将原刀片的R0.8的刀尖圆弧修磨成R2.0的刀尖圆弧，其圆弧的粗糙度值控制在Ra0.2μm左右；前角取25°；后角不变，仍取10°。见下面的刀片图片3－37：
已使用过的旧刀片
刀尖圆弧改进的刀片
刀尖圆弧刀尖圆弧改进的刀片
改进的刀片
最终使用新的切削角度刀片，在设备上试切一次成功。其加工后的粗糙度值在Ra0.34μm左右，比先前加工的巴氏合金的粗糙度值还要小（原先的粗糙度值在Ra1.5μm左右）。由此问题的解决，让我们认识理解了不同材料加工时考虑切削角度差异性的重要性，不要简单的理解只要能够切削就可以了的思路，而应该从其加工材料的特性来分析比较其两者之间的差异图3－37
性（那怕细微的一点点差异）。选择不同的加工切削参数和切削角度，最终达到加工工艺的技术要求。
案例2：曲轴60°定位孔的刀具修磨角度设定
刀具的使用寿命高低，也是直接影响发动机制造成本的一个因素。因为刀具使用寿命偏低，一是影响刀具的成本；二是可能影响到加工零件的质量，因此提高刀具的正常使用寿命也是不可忽视的工作要求。L850发动机的曲轴，在设备验收阶段，加工60°定位孔的钻头刀具，其60°角度的刀具加工使用寿命存在明显偏低的现象。其加工零件60°的工艺要求为60°±0.5°，但是钻头的倒角没有加工多少零件，即造成加工的图3－38
60°±0.5°角度出现超差。当初生