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注射制品缺陷及解决方法

A,变色焦化出现黑点的原因分析
造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：
1、机台方面：
(1)由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
(2)由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热而造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情况下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2、模具方面：
（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。
（2）模内有不适当的润滑剂、脱模剂。
3、塑料方面：
塑料挥发物过多、湿度过大，杂质过多、再生料过多，受污染。
4、加工方面：
（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
B,出现分层剥离的原因分析
造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：
料温太低、模温太低，造成内应力及熔接缝的出现。
注射速度太快，应适当减慢速度。
背压太低
原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。
C,肿胀和鼓泡的原因分析
有此塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：
有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
降低充模速度，减少成型周期，减少流动阻力。
提高保压压力和时间。
改善制件壁面太厚或太薄变化大的状况。
D,透明缺陷的原因分析
熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。
解决方法：
消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
增加注射压力，降低注射速度。
增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
改善流道及型腔排气状况。
清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。
缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。

E,发脆的原因
制品发脆很大一部分是由于内应力力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：
设备方面
机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。
机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。
顶出装置倾斜或不平衡，顶杆截面积小或分布不当。
模具方面
浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
模具结构不良造成注塑周期反常。
工艺方面
机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
尽量少用金属嵌件，像聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
原料方面
原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。
有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成份占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
制品设计方面
制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
制品设计太薄或镂空太多。
F,气泡原因分析
气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的熔料牵拉，造成体积损失的结果。
解决方法：
提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡的局部模温。
将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压力的消耗。
改进模具排气状况。
J,表面光泽差的原因分析