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塑料注射成型制品缺陷及产生原因.doc

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熱塑性塑料注射成型制品缺陷及產生原因 制品缺陷產生的原因1.制品不足料筒﹑噴嘴及模具溫度偏低 加料量不夠 料筒剩料太多 注射壓力太低 注射速度太慢 流道或澆口太小﹐澆口數目不夠﹐位置不當 模腔排氣不良 注射時間太短 澆注系統發生堵塞 原料流動性太差2.制品溢邊料筒﹑噴嘴及模具溫度太高 注射壓力太大﹐鎖模力不足 模具密封不嚴﹐有雜物或模板彎曲變形 模腔排氣不良 原料流動性太大 加料量太多3.制品有氣泡塑料干燥不良﹐含有水份﹑單體﹑溶劑和揮發性氣體 塑料有分解 注射速度太快 注射壓力太小 模溫太低﹑充模不完全 模腔排氣不良 從加料端帶入空氣4.制品凹陷加料量不足 料溫太高 制品壁厚相差大 注射及保壓時間太短 注射壓力不夠 注射速度太快 澆口位置不當5.熔接痕料溫太低﹐塑料流動性太差 注射壓力太小 注射速度太慢 模溫太低 模腔排氣不良 原料受到污染6.制品表面有銀絲及波紋原料含有水分及揮發物 料溫太高或太低 注射壓力太低 流道澆口尺寸太長 嵌件未預熱或溫度太低 制品內應力大7.制品表面有黑點及條紋塑料有分解 螺杆轉速太快﹐背壓太高 塑料碎屑卡入柱塞和料筒間 噴嘴與進料口吻合不好﹐產生積料 模腔排氣不良 原料污染或帶進雜物 塑料顆粒大小不均勻8.制品翹曲變形模具溫度太低﹐冷卻時間不夠 制品厚薄懸殊 澆口位置不當﹐數量不夠 推出位置不當﹐受力不均 塑料大分子定向作用太大9.制品尺寸不穩定加料量不穩定 原料顆粒不均﹐新舊料混合比例不當 料筒和噴嘴溫度太高 注射壓力太低 沖模保壓時間不夠 澆口﹑流道尺寸不均 模溫不均勻 模具設計尺寸不准確 脫模推杆變形或磨損 注射機的電氣﹑液壓系統不穩定10.制品粘模注射壓力太高﹐注射時間太長 模具溫度太高 澆口尺寸太大和位置不當 模腔不夠光潔 脫模斜度太小﹑不易脫模 推出位置結構不合理11.進料口(主流道)粘模料溫太高 冷卻時間太短﹐進料口的料尚未凝固 噴嘴溫度太低 主流道無冷料穴 主流道不夠光潔 噴嘴孔徑大于主流道直徑 主流道襯套弧度與噴嘴弧度不吻合 主流道斜度不夠12.制品內冷塊或僵塊塑化不均勻 模溫太低 料內混入雜質或不同牌號的原料 噴嘴溫度太低 無主流道或分流道冷料穴 制品重量和注射機最大注射量接近﹐而成型時間太短13.制品分層脫皮不同塑料混雜 同一種塑料不同級別相混 塑化不均勻 原料污染或混入異物 14.制品褪色塑料污染或干燥不夠 螺杆轉速太大﹐背壓太高 注射壓力太大 注射速度太快 注射保壓時間太長 料筒溫度過高﹐致使塑料﹑著色劑或添加劑分解 流道﹑澆口尺寸不合適 模腔排氣不良15.制品強度下降塑料分解 成型溫度太低 熔接不良 塑料潮濕 塑料混入雜質 澆口位置不當 制品設計不當﹐有銳角缺口 圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠 模具溫度太低 塑料回料次數太多