注塑制品缺陷及解决方法.ppt

注塑制品缺陷及解决方法一、黑纹、烧焦纹产生原因：
1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中；或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。
2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。
3)在成型条件方面，背压太大会使料筒部分过热，造成烧伤；螺杆转速过高时，也会产生过热；注射速度过高会引起过热气体烧伤
4)胶料中含有低温料
解决方法：
1)如是机械原因造成，则应
a、检查炮筒温度是否正常，如有问题则应解决
b、检查炮筒和螺杆各连接处是否密封良好
c、发现喷嘴、螺杆及炮筒已经烧焦，则要进行清理
2)如是模具方面原因，则
a、这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽和排气杆等措施。
b、将模具流道、浇口上的尖刺、倒角修圆，避免射胶时在这些部位流速太快引起超温分解
3)在成型条件方面：
a、适当调整背压
b、适当调整熔胶速度
c、减小射胶速度和采用分段射胶方法
4)原料方面
尽量避免原料与其它低温料相混
二、色纹产生原因：
1)主要是因为着色剂的热稳定性不够(比较容易发生在熔合部位、肋线结构部位等容易发生剪切流动的部位)。
2)着色剂的分散不良
3)注塑机炮筒内部原堆积树脂的清洗作用。
解决方法：
1)改用热稳定性良好的着色剂
2)改善成型条件：增加炮筒温度、提高熔胶背压和速度(如是着色剂的热稳定性不好则刚好相反)
3)增加混料时间，改善混料时的分散性
4)充分清洗注塑机炮筒和烘料斗，避免前次啤的胶料和色粉影响
5)检查螺杆火箭头组是否出现异常
6)改换塑化能力较好的注塑机
三、翘曲变形造成翘曲的主要原因∶
模具温度分布差异导致的面收缩差、成形品厚度差造成的收缩差和冷却时间差。
分子取向导致的残留应力(结晶程度差)。
使用强化纤维材料时，由于流动方向与流动垂直方向的收缩差异大，故此在设计模具时应充分考虑浇口的设计(个数和位置)。
在设计模具时还要考虑到成形品冷却不充分、突起结构不完善而导致变形的可能性。
解决方法∶四、分层分层是指成型品呈云母状的薄层进行剥落的现象。严重时，则象剥皮一样在比较大的范围内出现剥落。有时在刚成型时就出现剥离现象，但大多数是随着出现龟裂而发生剥离。
原因：
1)混入与树脂相溶性差的树脂(如PP、PS及其它)。
2)树脂温度及模具温度极低的情况下，外壁与流动层之间的温度差造成薄的固化层，导致发生剥离现象。
3）使用了不合适的色料
4）剪切应力太大、浇口太薄、注射速度太快
解决方法：
1)进行清洗
模腔内部
进料口内部空气输送线内部干燥机内部
2)使树脂的温度标准化提高树脂温度提高模具温度
3)换用合适的色料
4)减小剪切应力，加宽浇口，降低注塑速度
五、顶针印产生原因：
顶针印最主要发生在制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。
解决方法：
降低注射压力，
加大脱模斜度，
增加推杆的数量或面积，
减小模具表面粗糙度
喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
六、气泡解决的对策：1）真空气泡的解决方法：
a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的1/2—1/3。b)保留炮筒射胶残量为3-8mm。c)注射时间应较浇口封合时间略长。d)降低注射速度，提高注射压力，e)采用熔融粘度等级高的材料。f)采用气体注塑方法
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a）充分进行预干燥。b）降低树脂温度，避免产生分解气体。3）胶料流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度等予以解决。
七、披锋披锋指熔融状态的树脂流入模具的间隙（合模面、滑动挤切面、套件等）时产生的多余的树脂。
披锋产生原因：
1）注塑机的合模力不足
2）模具的老化
3）模具合模面精度不够
4）由于模具设计结构原因，成形品的位置为悬臂型
5）成型条件不合适
解决的方法：
1）为了解决合模力不足问题，根据以下公式概算合模压力，并选择注塑机：合模压力＝投影面积×模具内有效注射压力ＡＢＳ模具内有效注射压力约2-5吨/in2、PC约2-7吨/in2
2）提高锁模力
3）如模具老化，合模面精度不够，出现较多披锋，则可以考虑大修或重新开模
4）提高模具强度
5）在成型条件上，可以通过以下措施进行改善：
降低注塑压力、保压压力
降低注塑时间
调整射胶位置，避免过量注塑
降低炮筒温度和模具温度
6）选用粘度较高的塑胶
八、外观光泽差异产生原因：
由于成型条件的变化造成的产品表面光洁度不同的现象。
解决方法：
1）提高模具表面温度
2）提高模具温度
3）提高保压压力
4）检查保压时间，保证保压至浇口封闭为止
5）优化保压转换位置，以保证射胶至98%后即能转入