高精度铜带纵剪分切及全自动包装技术总结.doc

高精度铜带纵剪分切及全自动包装技术总结
概述：本文指出了高精度铜带在纵切分带及包装生产过程中存在的质量问题，分析了问题出现的原因，并由此提出如何从提高设备配置精度、工改进艺方案以及优化配刀刀具等方面入手来解决就解决问题。
一、高精度铜带在纵剪分切可能会出现的问题及问题产生的原因：
1.1、在纵剪生产过程中容易出现的问题有：
1.1.1、宽度偏差超差；
1.1.2、边部毛刺高度超差；
1.1.3、铜带侧弯超差；
1.1.4、在带材表面出现刀背印；
1.1.5、带材表面划伤；
1.1.6、成品带卷层错超差；
1.1.7、成品带卷塔形超差。
1.2、造成上述问题产生的原因：
铜带纵剪分切成品的宽度精度、毛刺高度、以及带材边部侧弯是由设备制造精度、配置和刀具精度以及操作技能来保证的。
1.2.1、设备制造精度和刀具精度不高，操作技能不高，在配刀时刀具选择不正确，再有是刀具的精度可满足要求，但增量选择有问题，配刀时就无法配出高精度要求剪切间隙；或是由于生产经验不足，没有根据所切材料的厚度和机械性能、材质以及成品的技术要求来选择剪切间隙，从而造成配刀剪切间隙偏大，导致成品宽度超差。
1.2.2、一是由于上述原因不能配出合理的剪切间隙、造成铜带无法剪开，只好加大刀具的剪切重叠度，或是剪切间隙正好，而刀具剪切重叠度偏大；二是刀具管理经验不足，没有及时进行磨削，刀刃太钝，造成铜带无法剪开，只好加大刀具的剪切重叠度；三是由于生产经验不足，没有根据所切材料的厚度和机械性能要求来匹配雌、雄推料环的尺寸，或是没有剪切前张力或张力太小，铜带在进入纵剪机前没有充分展平，使铜带处于非正常剪切状态，从而使铜带撕裂过长，导致毛刺过高。
1.2.3、一是如何一条高精度的纵剪线开卷没有对中机构，则无法控制带材在运送过程中跑偏，纵剪机入口带材一量跑偏，势必造成剪切侧弯；二是没有剪切前张力或张力太小，或是对中精度不能生产要求，纵剪机入口同样会跑偏造成侧弯；三是操作中没有根据所切材料特性来选择剪切模式，所选剪切模式不正确，造成没有剪切前张力或张力太小跑偏造成侧弯；四是操作工责任不强，配刀时没有严格按生产、工艺操作规程来挑选刀具，刀具尺寸不一、外径偏差太大，带材各部受力不均、速度不均使带材跑偏造成侧弯过大
1.2.4、刀具剪切重叠度设置过大；或是刀刃太钝，为了剪开铜带，人为加大重叠度；或是由于推料环雌环尺寸与刀片尺寸不匹配；
1.2.5、一是与带材接触穿带台、辊面不干净，张力站压板材料太硬或有杂质，压板没有弹性、平整度又不好、表面有微小凸点，，分离盘表面有划伤导致铜带摩擦划伤，二是分离盘隔套尺寸精度不高，四根分离轴上的分离盘无法对齐，造成铜在直线运动过程中左右摆动，导致铜带划伤；卷取张力太大，由于目前的张力方式是压板垫片，增大张力，即增大压板的摩擦力，摩擦增大就有可能造成带面划伤，另一方面由于铜带客户大多是无张力开卷，这样一来就会在开卷时就会产生层间错动，造成带面划伤。
1.2.6铜带由于剪切后的应力释放，卷取张力太小时，铜带因未被张紧有一定的左右自由摆动的空间，无法卷取，产生层错；四根分离轴上的分离盘若没有对齐，同样会造成铜带摆动，产生层错；生产线速度频繁升降，致使最后一根分离轴频繁摆动，造成铜带摆动，产生层错；同一批次纸套筒之间内径偏差大，卷筒无法涨紧，随着卷径增大，没有涨紧的纸套筒料卷会产生滑动，从而失张，产生层错，同时若纸套筒的同轴度有问题，会引发铜带的线速度不停的变化，产生层错。
1.2.7、卷取张力太大，在卷取机卷筒收缩后，纸套筒强度又不足，在张力作用下，纸套筒会变形，产生塌卷；张力太小，纸套筒在料卷的自重作用下，会产生塌卷。
1.3、解决方法
1.3.1、由于客户对铜带成品的宽度精度要求越来越来高，传统的制造精度设备已不能满足日趋发展的铜带生产要求，因此选择高精度的铜带分切设备就显得格外重要，对设备制造提出高精度要求，为此，我们要求纵剪机刀轴平行度为刀轴平行度为0.020mm；刀轴全跳动：0.020mm；选择无调整垫片的高精度刀具，刀具的厚度偏差为±0.001mm;平行度0.002mm；平面度0.002mm；提高带宽增量精度：我们设定为0.02mm，使用计算机配刀程序，减少人为计算误差；对设备配置高精度的重叠度调整与检测装置：我们要求的为±0.002mm；在正式剪切剪，增加试切次数，要求对新产品不少于五次，其它不少于三次，根据剪切效果优化刀片的剪切间隙和重叠度。
1.3.2、加强刀具的管理力度，在配刀前对所选刀片刃口要求反复细查，根据现场剪切经验磨削与带材，厚度、性能相匹配的雄环和雌环，根据前紧后松的原则和实际情况，随时调整卷取张力。
1.3.3、开机前调整好上料机位及对中装置，根据现场实际情况调整剪切前张力，选择高精度磨床，提高刀具的重磨精度，同时提高剪切前