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LNG供气设施控制柜操作说明

控制系统采用可编程逻辑控制器（PLC）集中显示和
控制，UPS不间断电源供电。控制台包括PLC触摸显示屏、
紧急切断阀急停按钮、可燃气体泄漏报警器、超限报警
装置以与外置加臭控制机。

1PLC触摸显示屏
包含主页界面、瞬时量界面、操作界面和报警限界面，
各界面之间可任意切换。
1.1瞬时量界面
可实时监控各储罐压力和液位、气化后压力和温度、
出站压力、瞬时标况流量。
1.2操作界面
可开、闭各储罐进、出液紧急切断阀。
1.3报警限界面

可查看各监测点设定的报警X围。如发生报警，可与
时查看发生报警的超限点，并可手动取消当次报警。
2.紧急切断阀急停按钮
当设施区域发生天然气泄漏或火灾等重大事故时，可
紧急关闭全部紧急切断阀。
3.可燃气体泄漏报警器

参看《LNG供气设施可燃气体泄漏报警器管理制度》。
4.超限报警装置
当有监测点超限时，发出声音报警信号。
5.外置加臭控制机

参看《LNG气化站加臭机运行操作规程》。
LNG气化站卸车操作规程
1．0目的
通过对LNG气化站LNG槽车卸车的管理，保证设施的安
全生产供气。
2．0适用X围
本LNG供气设施区域内的基础设施、场所、设备、人员。
3．0职责
3．1站长和安全员负责对LNG槽车卸车作业进行检查监督。
设备管理员负责作业指导和管理。
3．2运行操作人员(兼电工)负责LNG槽车卸车操作运行。
3．3槽车司机(押运员)负责槽车卸车前后连接和拆除三根
金属软管等各项相关操作，并在卸车过程中负责槽车的安全
监护。
4．0工作程序
4.1卸车前的准备工作：
4.1.1遇雷雨天气不能进行LNG槽车的装卸液作业。
4.1.2卸车作业人员须穿防护服、防砸鞋，佩戴防护面
罩、防护手套，方可进行卸车操作。
4.1.3槽车进站后，运行操作人员指挥槽车停在适当位
置，熄灭发动机，拉起手制，前后轮用三角木块契好，
以防槽车滑动。
4.1.4检查槽车与进液罐的安全附件：安全阀、液位计、
压力表、充装接头等是否齐全与灵敏可靠，各附件有无
跑、冒、滴、漏，检查不合格不予装卸。
4.1.5将槽车的静电接地设施与装卸台的地线接牢，用
静电接地仪检测接地电阻符合要求(小于10欧母)后才能
卸车。
4.1.6槽车司机(安全员)负责槽车卸车前的拆除盲板，连
接卸车区与槽车之间的三根金属软管，注意连接前先要检
查密封聚四氟乙烯垫片，确保其密封良好。打开槽车三个
紧急切断阀。
4.2卸车过程：
4.2.1根据罐的液位确定进液罐，一般选择低压低液位
的储罐为进液罐。（若需倒罐，经站长同意后，按《LNG
供气设施倒罐操作规程》进行操作。）
4.2.2打开储罐手动BOG阀，关闭储罐增压器进液阀，
将进液罐压力降至0.4MPa以下为宜。
4.2.3稍打开卸车增压液相阀，关闭卸液BOG阀，对卸
车增压器与卸车增压气相管线进行置换吹扫，打开槽车
放空阀，置换完毕关闭放空阀。稍打开槽车出液阀对进
液管进行置换吹扫，打开卸车台放空阀，置换完毕关闭
放空阀。
4.2.4打开槽车增压液相阀、槽车气相阀，对槽车进行
增压。将压力增至0.6—0.7MPa时，打开槽车出液阀，稍
打开卸车区进液阀对进液管进行预冷。进液管法兰结霜
视为预冷完毕，时间10min左右。全开卸车区进液阀开
始进行卸液。
4.2.5若卸液与储罐内为同一气质，当储罐内压力高于
0.35MPa时应先打开上进液操作阀采用上进液，直至压力
低于0.3MPa改为下进液；若卸液与储罐内为不同气质，
尽量避免进入同一储罐，非进不可时应根据来液密度、
温度与储罐内的液体密度、温度对比，要使两种液体能
在储罐内充分混合，防止发生翻混现象。
4.2.6当充装到储罐充装量的85％时，停止充装3分钟，
待罐内液面平静后，打开上进液操作阀继续充装。
4.2.7卸车时经常观察进液罐和槽车的液位与压力，将
二者压差控制在0.2－0.3MPa之间。发现漏气、假液位、
压力过高、附件损坏以与有杂音，应立即停止装卸，查
明原因，维修好，再进行装卸。
4.2.8当罐车LNG液位达到400mm时，应改为上进液。
4.2.9槽车液位显示趋于零且槽车压力与卸液罐压力
相等时视为卸液完毕，关闭槽车出液阀、槽车BOG阀和
卸车区进液阀，对槽车BOG进行回收至储罐,或直接输送
出站管网。
4.3卸液结束
4.3.1关闭槽车增压液相阀、卸车区BOG阀，慢慢打开
卸车区放散阀，将增压器与三根金属软管里的余气放散
掉。
4.3.2经现场操作人员许可情况下，槽车司机关闭三个
紧急切断阀，拆除三根金属软管，装好盲板。
4.3.3最后，操作人员将接地线拆下，并将三根金属软
管放置好。
4.3.4卸车期间槽车司机不得离开站区，不得开启车内
音响,不得倾倒车内垃圾。卸车完毕后操作人员与槽