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油脂回味回色原因分析.pdf

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油的回味 一些油经过脱臭后形成令人讨厌的气味，这种气味并非是公认的自然状 态下的氧化气味。这种气味有代表性的是原始的毛油味，描述为回味。 可能引起的原因和改进的方法 (1)空气接触—含亚油酸和亚油酸脂肪酸的油易引起风味改变，应控制与空 气或氧气接触，空气或氧气含量应小于1.0%。 (2)毛油与精炼油储存的比较—大多数食用油最好在毛油状态储存。脱胶毛 油比不脱胶毛油的氧化更快，磷脂在毛油中的抗氧化功能明显地超过了一些天 然抗氧化剂或维生素E。 （3）温度控制—氧化或回味速度与温度有关。显然氧气在较高温度下扩散 进入油的速度更快。温度提高20F（11.1C）,氧化速度接近提高一倍；所以在 产品熔点以上10F时需采取措施控制回味。 (4)氮气覆盖—氮气覆盖所有的油罐是保护食用油脂的一个有效方法。在所 有加工过程中隔绝氧气能实际消除过氧化物的形成和气味的不稳定。大豆油在 没有氮气保护储存几个月时比暴露在空气中储存时气味更快速恶化。 (5)磷脂的排除—残留的磷脂能引起异味和变色。一些磷脂和与其结合的 金属复合物不易从油中水化去除。这些复合物需通过在脱胶或精炼中加磷酸预 处理来去除。预脱色过程去除了精炼过程残留的痕量皂和磷脂。如果脱臭时给 料油的磷脂含量超过20ppm会产生问题。 （6）白土过滤—完全去除脱色油中的白土是非常重要的，因为残留的白土 会促进氧化。脱色操作可通过检验并控制过滤杂质来保证脱色油到储存或下一 工序没有受到污染而降低氧化稳定性。 (7)真空脱色—脱色过程的主要功能是去除过氧化物和二次氧化产物。其次 脱色去除精炼后残留的痕量皂和磷脂及吸收色素。真空脱色比常压下脱色更有 效。可以减少白土用量，降低操作温度，减少与空气接触从而减少氧化，在回 到常压时油有个冷却过程。 （8）高过氧化值去脱臭—和大多数的认为相反，通过脱臭去除氧化分解产 物没有意义；它们去除的时机应在脱色过程。油在后来的储藏过程中过氧化物 热分解提高，危及成品油的风味稳定性。当过氧化值超过允许范围，在脱臭前 重新脱色对一定的氧化稳定性是必需的。 (9)脱臭温度—通常脱臭温度范围为400—525F（200—274C）。脱臭过程由 时间/温度决定；较低的温度需较长的时间，较高的温度能提高脱臭效率。过高 的温度对风味稳定性是有害的。在525F（275C）时维生素E的去除是在465F （240C）时的2倍；所以对风味稳定性而言，应采用实际的最低脱臭温度。 （10）减少汽提用蒸汽流量—当脱臭温度，真空度和流量正常时不能保持 油的质量，可减少或限制汽提用蒸汽流量。如果不能解决问题可能需调整喷淋。 （11）避免空气接触—油脂在脱臭过程中必须和空气完全隔绝。在脱臭温 度有氧气存在时油快速反应，风味和氧化稳定性恶化。潜在的空气来源是 *油低于合适的位置，用泵输送，外壳孔洞，加热和冷却过程中空气泄漏 *脱臭给料未脱气 *汽提用水蒸汽必须用脱气后没有氧气的水 （12）螯合剂—在脱臭前和脱臭后添加柠檬酸（油重量的0.005到0.01%） 或磷酸（油重量的0.001%）以防止氧化和返味。酸螯合痕量金属，特别是铁和 铜，这些元素存在于毛油中或在加工过程中产生。这些酸在温度超过300F（150C） 时快速分解。这些酸实际中通常在脱臭冷却过程，脱色过程，中和之前添加。 加入过量的磷酸虽然有好的氧化稳定性但形成西瓜或黄瓜类异味。 （13）抗氧化剂的恢复--在诱导期或缓慢氧化期间油脂抗氧化直至抗氧化 剂消耗尽。在作为自由基清除者的抗氧化剂耗尽后，过氧化物形成速度迅速提 高。用维生素E或合成化合物恢复耗尽的抗氧化剂来提高油的氧化稳定性是值 得关注的。 (14)曝光量—众所周知食用油暴露在光线中会损害其风味稳定性。少量的 阳光或紫外线照射油就会增加其过氧化值产生异味。过程中样品要避光以保证 分析到有代表性的样品。透明的玻璃或塑料容器不要用在加工过程的样品油中。 (15)在脱臭前混合原料—起酥油，人造奶油和一些色拉油是由两种或更多 种基料或油混合得到希望的产品。在脱臭之前混合原料与之后混合相比，减少 了脱臭油的操作量和储存量。还可以通过过程控制确定产品是否因不注意而弄 错。这将使产品在脱臭前的脱色中去除二次氧化产物。 (16)锅炉水处理—处理炉水的添加剂可能产生莫名其妙的气味。 油色变深 可能引起的原因和改进的方法 (1)高残皂量—立即重脱色和重脱臭，但要在精炼或预脱色追溯原因防止 将来出现问题。 (2)高磷脂含量—脱臭时给料磷脂含量超过20ppm会引起脱色油色泽变 深。磷脂必须在脱臭过程前的精炼和脱色中去除。一些磷脂和它们的金属复合 物不易被