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甲醇制汽油工业技术方案

1、甲醇制汽油工艺比选
a）经典的固定床工艺-Mobil法工艺
甲醇汽油是由10%~25%的甲醇与其他化工原料、添加剂合成的型车用燃料，

但可到达90#~97#国标汽油的性能和指标。MTG固定床工艺流程示于图1。

图l经典的固定床法MTG工艺流程图
原料甲醇经预热器、蒸发器及过热器后，进入脱水反响器，在Cu/A1O催
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化剂上甲醇脱水生成二甲醚。从脱水反响器出来未反响的甲醇、二甲醚、水，

与来自汽油分别塔的压缩循环气混合后，进入转化反响器，通过ZSM-5催化剂转
化为烃。出转化反响器的气体，一局部预热原料甲醇，一局部与循环气换热，然
后去汽油分别塔，分别出液态烃、气态烃和水。循环气与出脱水反响器的气体之
比是9:1，掌握温度可以增加汽油的收率。
当反响产物中能测定出甲醇时，说明催化剂已经结炭，活性达不到要求。这
时，反响器内的催化剂需要再生，实行的方法是用空气与氮的混合气燃烧除去催化
剂外表的焦炭。工业化的流程中并联设置四台转化反响器，三台运转，一台再生
催化剂。

操作条件和产品收率列于表1。生成物中C和C极少，同时副产少量的C
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和C，80%左右的是C+。烃类产物中85%为汽油，其辛烷值(争论法)高达93；
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其他是液化石油气和少量的燃料气。固定床法的优点是转化率比较高。

表1MTG法固定床、流化床的工艺条件和产品收率

工程固定床流化床
工艺条件
甲醇/水进料〔质量比〕83/1783/17
脱水反响器入口温度/°C316
脱水反响器出口温度/°C404
转化反响器入口温度/°C360413
转化反响器出口温度/°C415413
压力/kpa2170275
进料循环比9.0

空速/h-12.01.0
收率〔甲醇进料〕%
甲醇+乙醚0.00.2
烃类43.443.5
水56.056.0
CO+CO0.40.1
2
焦及其他0.20.2
小计100.0100.0
烃类产品〔质量分率〕%
轻质气1.45.6
丙烷5.55.9
丙烯0.25.0
异丁烷8.614.5
正丁烷3.31.7
丁烯1.17.3
C+汽油79.960.0
5
小计100.0100.0
产品〔质量分率〕%
汽油〔雷德累得蒸汽压62kpa〕85.088.0
液态石油气13.66.4
燃料气1.45.6
小计100.0100.0
汽油辛烷值〔争论〕9397
b）流化床URBK-Mobil工艺
〔1〕工艺过程

西德的URBK(联合褐煤)公司、伍德公司和美国Mobil公司，在原Mobil法
固定床反响工艺的根底上，开发流化床工艺。使用的也是Mobil的ZSM-5催化
剂。
该技术获得了西德政府的资助。1980年至1981年做冷模试验，1982年在

Wesseling的UK公司联合石油化工厂建成20t/d的中试示范厂，其工艺流程见
图2。

图2流化床法MTC工艺流程示意图
主要装置有流化床反响器、再生塔和外冷却器。流化床反响器包括一个浓相段，
其下部为稀相提升管。原料甲醇和水按肯定比例混合并汽化，过热到177℃后进入
流化床反响器。流化床反响器顶部出来的反响产物除去夹带的催化剂后进展冷却，
分别为水、稳定的汽油和轻组分。流化床中的反响是急剧的放热反响，承受外部
冷却器移走热量。为了掌握催化剂外表积炭，将一局部催化剂循环至再生塔。
1983年，他们又改造了反响器，将原先在外部冷却催化剂改为在反响器内
部加一个冷却器。

流化床工艺操作条件和产品收率列于表1。MTG流化床法每生产1kg汽油
约需2.5kg甲醇。MTG流化床工艺具有下述特点:
①汽油收率比固定床法略高:
②操作中易移去反响热，可将反响热用来生产高压蒸汽;
③循环量比固定床大大降低。

中试装置流化床的尺寸为φ600x20230mm。甲醇经加热汽化后由反响器底部
进入，每小时加料700~950kg，反响器压力0.27~035MPa，反响温度为400~
415°C，原料甲醇含水量可到达20%。每吨精甲醇可以生产438kg碳氢化合物，
其中燃料气含量为5.6%，LPG为6.4%;汽油为88%。汽油中烷烃占56%，烯烃
7%，芳烃33%，石脑油4%，辛烷值为96.8〔RON〕。
由于不断参加颖催化剂步使反响器内的催化剂性能根本保持稳定，从而可保
证生产操作和产品质量的稳定，这是格外有利的。

这项试验在1984年完毕。1982年12月到1983年9月，有效操作时间4148h，
甲醇投料量3110t，生产液体燃料1100t，其中汽油为840t，最长的一次运转时
间为600h。完成中试以后，由于当时德国的甲醇本钱高，在西欧无法与炼油厂
竞争，故而没有做工业化设计。

关于甲醇制汽油的经济分析，依据一个4000~5000MW的装置来计算，汽油