一种油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102744186A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102744186A(43)申请公布日2012.10.24(21)申请号201110100951.2C09D195/00(2006.01)(22)申请日2011.04.22C09D5/14(2006.01)(71)申请人中国石油化工股份有限公司地址210048江苏省南京市沿江开发区大厂新华路777号申请人中国石化扬子石油化工有限公司(72)发明人陈晔奚冬兴周永璋孙正毅柏中中陈晓刚顾伯勤(74)专利代理机构南京知识律师事务所32207代理人韩朝晖(51)Int.Cl.B05D1/36(2006.01)B05D7/14(2006.01)B05D7/24(2006.01)B05D1/04(2006.01)B05D3/00(2006.01)C09D163/00(2006.01)权利要求书权利要求书1页1页说明书说明书44页页附图附图22页(54)发明名称一种油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法(57)摘要本发明公开了一种油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法，首先在油罐基体金属表面喷涂金属防腐涂层，再在金属喷涂层表面涂覆以天然沥青改性的环氧树脂作为基体，以聚酰胺或异氰酸酯作为交联剂，以季胺盐或苯丙异噻唑啉酮作为杀生剂的杀生涂层。本发明方法由金属涂层和杀生涂层形成对罐体内壁的双重保护，杜绝油罐底积存水区的微生物腐蚀，有效降低均匀腐蚀速率和孔蚀倾向，在油罐沉积水区域防腐性能优异，使用寿命长。CN1027486ACN102744186A权利要求书1/1页1.一种油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法，其特征在于首先在油罐基体金属表面喷涂金属防腐涂层，再在金属喷涂层表面涂覆以天然沥青改性的环氧树脂作为基体，以聚酰胺或异氰酸酯作为交联剂，季胺盐、苯丙异噻唑啉酮或其混合物作为杀生剂的杀生涂层。2.根据权利要求1所述的油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法，其特征在于：所述的金属防腐涂层为金属锌、铝或它们的合金，或锌、铝或它们的合金与非金属的复合涂层。3.根据权利要求2所述的油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法，其特征在于：所述的金属防腐涂层为铝与玻璃鳞片的复合涂层。4.根据权利要求1所述的油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法，其特征在于：所述的金属防腐涂层的喷涂方法包括如下步骤：（1）清洗：采用温度≥70℃、压力≥12MPa加洗涤剂的水清洗罐内油污；（2）补蚀坑：对罐壁和罐底已有的蚀坑采用堆焊方法修复后打磨至平；（3）喷砂除锈：采用喷砂方法对罐壁和罐底表面进行除锈处理；（4）金属喷涂：采用电弧喷涂设备，进行罐体、罐底表面的喷涂。5.根据权利要求1所述的油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法，其特征在于：所述的金属防腐涂层喷涂厚度≥120μm，金属层与母材的附着力≥5MPa。6.根据权利要求1所述的油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法，其特征在于：所述的杀生涂层为等量的环氧树脂与聚酰胺或异氰酸酯混合，并加入1-15ppm的季胺盐、苯丙异噻唑啉酮或其混合物。7.根据权利要求6所述的油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法，其特征在于：所述的季胺盐为十二烷基二甲基苄基氯化铵，苯丙异噻唑啉酮为1,2-苯丙异噻唑啉-3-酮。8.根据权利要求1所述的油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法，其特征在于：所述的杀生涂层的涂覆层厚度≥150μm。2CN102744186A说明书1/4页一种油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法技术领域[0001]本发明属于金属腐蚀与防护技术领域，涉及一种金属油罐的防腐方法，具体涉及一种油罐表面喷涂及杀生涂层联合防腐的方法。背景技术[0002]近年来，高酸、高硫、高含水量原油不断进入我国，加重了油罐内的腐蚀，使得国内的油罐安全无维修生产周期一般仅在3～5年。目前在油罐腐蚀和防护技术的研究方面有了较大的发展，对油罐的腐蚀状况、腐蚀原因以及油罐腐蚀的影响因素，包括油罐罐底污泥中微生物对腐蚀的影响，腐蚀环境下储油罐可靠性的评价方法等均有了一些研究成果。同时，在油罐的防腐措施方面，国内外研究者和工程技术人员也对各种阴极保护材料，如Zn、Mg、Al等，以及不同缓蚀剂在油罐防腐中的应用效果进行了实验和研究，提出了相应的防腐措施。上述研究和技术措施虽然较为全面和细致，但所提出的防腐技术基本只局限于缓蚀剂的选择以及锌、镁等金属的阴极保护措施，而对金属铝喷涂层在油罐沉积水区的防腐作用以及油罐沉积水中杀生涂层的选择和应用鲜见报道，对金属喷涂与杀生涂层的联合防腐技术则未见报道。[0003]随着进口原油不断进入我国，特别是中东进口原油中含硫量高，对国内石化、化工行业设备的耐腐蚀性能提出了越来越高的要求。加强石化行业油品储罐腐蚀机理的研究，开发价格低廉、高效持久的防腐新